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Outil du nivellement, la boite de constitution de lot a pour enjeu de suppléer aux aléas de production et de prendre en compte les temps de changement de série.

Introduction

Aussi appelé « Wait Box »1, la boite de constitution de lots permet de constituer des “lots” de carte kanban. L’enjeu est varié :

  • Suppléer soit à un ralentissement ou une accélération de la production.
  • Suppléer à des temps de changement de série importants.
  • Constituer des lots de pièces dans le cas où pour le poste aval, il faut X pièces A et Y pièces B pour faire une pièce C.

La boite de constitution de lot se situe entre le séquenceur du poste et la boite de nivellement.

Caractéristique de la boite de constitution de lot

Chaque colonne représente une famille de produit et chaque fente représente un Kanban.

La taille du lot économique

A l’aide des colonnes, on va constituer un lot de Kanban représentatif du lot économique. Les temps de changement de série étant important, il faut un nombre minimum de Kanban pour lancer une production.

Le seuil minimum de déclenchement

Au fur et à mesure de la production, les Kanban vont s’ajouter au tableau. Si le poste aval avance moins vite que le poste amont, les Kanban vont s’amonceler et va perdre les priorités. Pour cela, via un  code couleur, le tableau peut indiquer les priorités et indiquer un seuil d’alerte. Ce seuil correspond au délai de mise à disposition des produits chez le client2.

Par exemple, si on doit livrer les clients 2 fois par jour soit toutes les 8hr, le temps entre le poste en question et la zone de stockage est de 4hr. Mon seuil d’alerte est donc de 4hr.

Quelque soit le résultat des calculs permettant d’identifier le nombre de Kanban par lot et les seuils d’alertes, ces paramètres seront ajustés par l’expérimentation.

Source

1 – T. Luyster, D. Tapping (2006) – Creating your Lean Future State

2 – T. Courbariaux (20069 – Logistique appliquée à la gestion de stocks de dispositifs médicaux stériles à usage unique

S. Cimorelli (2013) – Fundamental practices for manufacturing management

H. Takeda (2006) – The synchronized production system

R. S. Louis (2006) – Custom Kanban

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