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Outil du nivellement, le Milkrun organise les transports entre les fournisseurs et l’entreprise dans un objectif d’augmenter la flexibilité et les coûts des stocks et de transport.

Introduction

Le Milkrun, littéralement « tournée du laitier », est un concept d’organisation logistique qui met en avant l’intérêt des circuits de collectage courts et dédiés à des fournisseurs d’une même zone géographique. Le but étant non plus d’avoir 1 camion par fournisseur avec un remplissage plus ou moins bon, mais d’avoir 1 camion pour plusieurs fournisseurs avec un remplissage parfait. Il se base sur 3 axes de travail :

  • Augmenter les fréquences* de livraisons en passant par exemple de 2 semaines à 3 jours.
  • Mixer les fournisseurs pour qu’une même livraison comprenne des pièces du fournisseur 1, du fournisseur 2…
  • Optimiser la capacité de charge du moyen de transport.

* Dans le cadre d’une production synchronisée entre le fournisseur et le client, il peut y avoir plusieurs dizaines de livraisons par jour4.

Enjeu

Le Milkrun est un outil qui participe à la flexibilité et au 0 stock. Cela vous permettra de1 :

  • Augmenter la flexibilité et la réactivité.
  • Améliorer la fiabilité des approvisionnements.
  • Réduire les niveaux de stocks et les surfaces associées.
  • Réduire les coûts de transport :
  • Moins de manipulations de matière.
  • Réduction des risques : réduction des commandes…
  • Implication des fournisseurs dans une démarche Lean.

Exemple :

Nous avons 10 fournisseurs, chacun étant à 10km de nous et entre eux, ils sont espacés de 1km :

  • Dans le système traditionnel : pour 1 livraison par semaine, on fera 10*2*10km soit 200km.
  • Avec le Milkrun : faisant une tournée par jour, on fera (10+1*9+10)*5, soit 145km.

On constate un gain d’environ 30%2.

Méthodologie

La mise en œuvre du projet Milkrun est confiée au service logistique3 en support avec les achats et les services de production/amélioration continue. En amont du projet, l’équipe devra s’assurer de :

  • Les besoins clients sont consolidés sur une période suffisante d’environ 1 mois, et une vision sur un horizon de 6 mois.
  • Les données sont mises à jour chaque 1 mois, et l’on est capable de les communiquer aux fournisseurs dans un délai suffisant (environ 1 semaine).
  • Le coût du transport dans le prix d’une pièce est connu, ceci pour être capable de calculer les gains du Milkrun.
  • Les fournisseurs doivent être capables de tenir ce type de contrainte et par conséquent être eux-mêmes engagés dans une démarche Lean.

1. Cartographier les fournisseurs et choisir le type de Milkrun

La cartographie des fournisseurs permet d’avoir une vue globale de la position géographique des fournisseurs. Attention au fait que les positions soient celles des lieux de prélèvements des pièces.

Ensuite, on regroupe les fournisseurs par ville, région ou pays. Ce regroupement doit prendre en compte 2 données :

  • Les produits du fournisseur et la fréquence à laquelle on consomme ses produits.
  • Un chauffeur ne peut conduire que 9hr par jour, donc la boucle complète ne peut durer plus.

En fonction de ces caractéristiques, on choisi le type de Milkrun :

Milkrun local

Les fournisseurs sont dans des distances proches (environ 10km) et avec des fréquences de consommations de produits proches, une même boucle Milkrun peut leurs être dédiée.

Milkrun semi-éloigné

Les fournisseurs sont dans des distances proches (environ 10km) et avec des fréquences de consommations de produits proches, mais ils se situent tous à une distance d’environ 300km. Une même boucle Milkrun peut leurs être dédiée, mais 2 chauffeurs sont nécessaires avec un changement de remorque à un moment donné du trajet.

Milkrun spécifique

Le fournisseur délivre beaucoup de produit, une boucle Milkrun peut lui être dédiée. On augmente simplement la fréquence de livraison et on adapte la taille des camions.

Milkrun éloigné

Les fournisseurs sont trop éloignés obligeant à des durées de plus de 9hr par jour. On peut alors mettre en place une plateforme Cross-Dock avec :

  •  une boucle « locale » entre le client et le Cross-Dock
  • des boucles déportées entre les fournisseurs et le Cross-Dock

Milkrun très éloigné

Pour les fournisseurs très éloignés (généralement plus de 1000 km) ou dans le cas où il y a la mer ou un océan qui nous sépare, on mettra alors en place un Cross-Dock près des fournisseurs puis un transport en bateau, avion ou train entre le Cross-Dock et le site client.

2. Calculer les paramètres logistiques

L’objectif est de quantifier ces boucles et les camions associés en définissant les volumes nécessaires et la consommation. Ainsi, en fonction du mode de conditionnement et de la consommation, on calcule :

  • Les m3 nécessaires par jour.
  • On rapporte ce volume au volume du camion
  • On déduit le nombre de rotation par jour au regard du taux de remplissage*.

*Le taux de remplissage doit être d’au moins 70% des camions.

Cette première estimation des tournées est affinée en prenant en compte les éléments suivants :

  • Les temps de chargement et de déchargement à chaque point : une optimisation de ces zones peut être effectuée si on estime que les temps sont trop longs. Par exemple, si la boucle dure 4 heures pour 5 fournisseurs et qu’à chaque fois nous avons 30mn de chargement, il faut le réduire. Les temps de chargement et de déchargement doivent durer au maximum 20% du temps total.
  • Temps de conduite journalier légal.
  • Constitution des chargements : produit compatible, respect des conditions de sécurité, qualité des produits…
  • Les temps d’ouvertures des fournisseurs.

Ce travail permet d’élaborer le plan de chargement des produits et de valider le circuit de la boucle Milkrun.

3. Sélection des transporteurs

A la suite de l’étude, on doit en partenariat avec les achats, lancer des actions pour sélectionner le transporteur. On réalise le cahier des charges qui précise :

  • Le circuit de la tournée.
  • Le planning de la tournée.
  • La tolérance d’avance/retard.
  • La disposition des produits dans le camion.

Une fois les devis reçus, on calcule le niveau de rentabilité de la mise en place du Milkrun.

4. Informations des fournisseurs

L’information des fournisseurs concernés par le projet Milkrun s’effectue en deux temps :

  • Informer chaque fournisseur par une note commune achat et logistique de la mise en place du projet.
  • Convier à une réunion d’information et de présentation, tous les fournisseurs impliqués dans le projet, le prestataire logistique et les intervenants de votre société.

Lors de cette réunion d’informations, les éléments suivants seront abordés :

  • Le concept Milkrun.
  • Les objectifs du projet.
  • Le schéma organisationnel du projet.
  • La validation des paramètres logistiques considérés.
  • Le cahier des charges Logistique Milkrun.
  • La validation des dates de passage des fournisseurs et de démarrage du Milkrun.

5. Signature des contrats

Tout l’enjeu est de s’assurer que les différents acteurs acceptent les nouvelles règles et sauront s’adapter aux contraintes du Milkrun et de la production.

6. Formation

Ce n’est qu’à partir de ce moment que l’on commence les formations. En particulier, pour le personnel dédié aux chargements et déchargements, il faudra s’assurer que les standards sont connus et partagés entre les fournisseurs et le transporteur.

Mais également, ce doit être les différentes équipes de planification qui doivent être formées. Celles-ci doivent désormais travailler de concert pour produire dans un système avec moins de stock. Les équipes de l’entreprise client doivent communiquer suffisamment tôt le planning de production et les équipes des fournisseurs doivent être suffisamment réactives pour mettre en œuvre ce planning.

7. Test et implémentation

Avant lancement officiel, une phase de test doit être effectuée. Celle-ci peut se faire en plusieurs étapes où l’on va tester successivement les phases de chargement/déchargement, le plan de chargement, les processus de planification et de communication, les temps de route… L’enjeu est de consolider le projet et de valider l’ensemble des calculs des phases précédentes.

Une fois le démarrage officialisé, il faudra mettre le dispositif sous contrôle pendant quelques semaines afin de figer les caractéristiques du circuit. Durant cette période d’observation, tout incident identifié sera remonté au chef de projet pour analyse et ajustement. A l’issue de cette période, un point sera effectué avec le transporteur, pour validation définitive du circuit. Si les éléments remontés remettent en cause les bases du dispositif, le point sera élargi aux fournisseurs pour repositionnement du dispositif.

Pour aller plus loin

Dans la recherche d’une optimisation maximale, on peut aller jusqu’à concevoir des camions spécifiques pour les produits avec une livraison directement sur ligne de production, évitant ainsi un stock magasin.

Source

1 – L. Ye (2005) – The implementation Milk run project in Shanghai GM

2 – G. S. Brar, G. Saini (2011) – Milkrun logistics:literature review and direction

3 – N. R. Padmanabha, B. S. Ajitkumar, S. Dhake (2007) – Implementation of Milkrun logistics system in an auto component manufacturing plant

4 – N. Toshinori,H. Katsuhiko, H. Masataka (2010) – Milk-run logistics by Japanese automobile manufacturers in Thailand

5 – K. Suzuki, T. Higashino, K. Yasumoto, K. El-Fakih (2008) – Formal techniques for networked and distributed systems

M. Baudin (2004) – Lean Logistics : the nuts and bolts of delivering materials and goods

D. Gyulai, A. Pfeiffer, T. Sobottka, J. Vancza (2013) – Milkrun vehicle routing approach for shop-floor logistics

D. Patel, M. B. Patel (2013) – Design and development of an internal milk run material supply chain system in automotive industry

G. S. Brar, G. Saini (2011) – Milk run logistics : literature review and directions

J. Shah (2009) – Supply Chain Management

L. Zhang, Z. Hou, X. Qiu (2012) – Third party logistics in Chinese automotive industry

T. Meethet, M. Lohatepanont (2007) – Vehicule routing in milkrun operations

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