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Un Poka Yoké (ポカヨケ), Poka pour « erreur d’inattention » et Yokeru pour « éviter » (traduit par : anti-erreur ou encore détrompeur) est un dispositif simple et fiable permettant de rendre impossible un défaut.

Historique

A l’origine, le terme était Baka Yoké1 pour « Anti-Idiot » (Baka 馬鹿 signifie « idiot » en japonais, Baka-Yoké se traduisant par “Prévenir les erreurs dans le standard est au-dessus des compétences de la personne“). Considéré comme un peu fort (C’est en 1963 qu’un travailleur de Arakawa Body Company refusa d’utiliser une Baka-Yoké dans son travail, trouvant ce terme déshonorant et à connotation négative), il a été remplacé par Poka-Yoké (“Prévenir les erreurs causés par une absence, une erreur normale“). Ce terme et cette technique sont attribués à Shigeo Shingo dans les années 1960, également dépositaire du SMED, éminent qualiticien Japonais du siècle dernier qui a travaillé pour le compte de Toyota.

Pendant qu’il visitait le site de Yamada Electric en 1961, Shingo est appelé pour échanger sur un problème que la société a avec l’un de ses produits2. Une partie de ce produit est un petit interrupteur avec 2 boutons supportés par 2 ressorts. De temps en temps, l’opérateur oubliait d’insérer les ressorts sous chacun des boutons. Parfois l’erreur n’était découverte qu’une fois arrivée chez le client et l’entreprise devait détacher un ingénieur pour le site client pour réparer le bouton. Le problème était tant économique qu’embarrassant. Le management de l’entreprise souhaitait avertir les employés de prêter plus d’attention à leur travail, mais malgré les meilleures attentions, le problème réapparaissait.

Shingo suggéra une solution qui deviendra le premier Poka Yoké3 :

  • Dans l’ancienne méthode, un opérateur commençait par prendre 2 ressorts dans une grande boite et les assemblait dans l’interrupteur.
  • Dans la nouvelle approche, un petit disque est placé devant la grande boite et la première tâche de l’opérateur est de prendre 2 ressorts de la boite et de les placer sur le disque. Ensuite, l’opérateur assemble l’interrupteur. Si un ressort reste sur le disque, l’opérateur sait qu’il en a oublié un.

La nouvelle procédure permit d’éliminer entièrement le problème.

Exemples

Dans un distributeur de billets, il faut d’abord retirer sa carte bleue avant de pouvoir retirer les billets. Ceci permet d’éviter l’oubli de la carte dans le distributeur.

La prise péritel ne permettant pas de mettre cette prise autrement que dans un sens spécifique

Enjeu

Derrière le Poka-Yoké se trouve la recherche du 0 défaut en « produisant de la qualité et non à la contrôler » partant de l’observation qu’il vaut mieux éviter de produire des défauts qu’améliorer les processus de détection et de contrôle.

Cette notion provient de l’observation que :

  • Un humain ne peut maintenir une attention permanente. Cela est dû à la fatigue, la lassitude ou encore l’humeur du jour…
  • Des libertés sont laissées et ne sont pas toujours utilisées à bon escient.
  • Les modes opératoires et autres consignes ne sont pas correctement comprises.

Les Poka-Yoké vont avoir 2 fonctions4 :

  • Préventions : rend l’erreur impossible et rend la correction inutile. On évite ainsi les coûts de non qualité.
  • Détections : alerte lorsqu’une erreur a été faite et donc limitation du nombre de contrôle.

Conception d’un Poka Yoké

Processus de conception

La conception d’un Poka-Yoké doit être effectué très en amont, dès la phase de conception du produit/process. On suit le processus suivant :

  1. Identifier l’opération, la fonction ou le process en fonction de son importance et de sa criticité : utiliser par exemple les Amdec ou le Pareto. D’une manière générale, à chaque fois qu’un problème survient, réfléchir à comment mettre en place un Poka-Yoké pour éviter la récurrence.
  2. Faite une analyse 5 pourquoi pour identifier les causes d’un problème.
  3. Déterminer quel type de Poka-Yoké est le plus approprié à la situation.
  4. Tester la méthode et vérifiez son fonctionnement.
  5. Former le personnel et mesurer les gains.

Caractéristiques

D’autres part, un Poka-Yoké est5:

  • Simple, robuste et ne pas nécessiter trop de maintenance.
  • Peu couteux.
  • Mis en place au plus près de l’origine des erreurs pour ne laisser passer aucun défaut.

Concept d’anti-ergonomie6

Prenons l’exemple d’une pièce carrée. Elle peut être placée de 4 manières différentes, un triangle de 3 manières différentes. L’idée est d’utiliser des formes anti-ergonomiques, comme un rond avec une demi-lune à l’intérieur. Celui-ci ne peut être inséré que d’une seule manière. Ce concept permet d’éviter à tous les coups du problème.

Typologie de détrompeur7

Le détrompeur de contact

La présence de ce dernier lors de l’opération oblige l’opérateur à ne pas faire d’erreur. L’exemple de la ceinture de sécurité non bouclée qui empêche la voiture de démarrer fait partie de cette catégorie d’outil anti-erreur.

Le détrompeur de signalement

Le détrompeur de signalement qui indique lors d’une procédure si une des opérations n’a pas été effectuée. C’est le signal sonore permanent qui se met en place lorsqu’une opération est manquante dans une procédure et qui ne s’arrêtera que lors de l’exécution de cette opération.

On distingue différentes formes de signalement :

  • Les compteurs : c’est l’utilisation des appareils de mesure pour dénombrer des objets et garantir que les quantités sont atteintes ou respectées.
  • Les signaux sonores et lumineux : usage d’un signal sonore ou d’un voyant pour signaler une défaillance. Exemple : voyant lumineux du tableau de bord qui signale lorsqu’une portière du véhicule est ouverte.
  • Le marquage, l’étiquetage : usage d’un graphisme pour signaler par exemple le sens de manutention. Éviter par exemple de renverser le contenu d’une caisse.
  • Les codes de couleur : par exemple, dans une raffinerie, les lignes de pipeline ont une couleur différente selon le produit transporté.

Le détrompeur séquentiel ou chronologique

Le détrompeur chronologique qui est une suite d’opérations à caractère obligatoire à réaliser chronologiquement pour mettre en route une machine : c’est la vérification effectuée par un pilote d’avion lors de la prise des commandes.

Déploiement des Poka Yoké

La première étape du déploiement des Poka-Yoké vient du management qui doit impulser un état d’esprit et les outils de la qualité :

  • Mise en place des outils de résolution de problème (5 pourquoiPDCA…).
  • Mettre en place une culture du Jidoka.
  • Allouer du temps et les moyens.
  • Accueillir les problèmes positivement

Ensuite, il faut inclure les Poka-Yoké dans les standards de « Top démarrage » de la production pour s’assurer de leur présence et de leur bon fonctionnement.

 

Qui

Référence

Ligne

OK

NOK

Que faire si NOK ?

Commentaire

Opérateur

9113-2C

9113

Prévenir First Line Leader et commencer en mode dégradé.

99121-7D

9121

9123-4A

9123

9125-87Z

9125

9131-34D

9131

9133-23H

9133

 

2 cas peuvent se présenter :

  • Le Poka Yoké n’est pas en fonctionnement : on met une carte rouge directement sur la machine et cela indique qu’il doit y avoir un contrôle 100% des éléments en attendant réparation du système
  • Le Poka Yoké est en fonctionnement, on peut produire dans les bonnes conditions.

 

Source

1 – J. P. Womack, D. T. Jones (2009) – Système Lean : penser l’entreprise au plus juste

2 – D. Rogers (2011) – The future of Lean Six Sigma Thinking in a changing business environnement

3 – S. Shingo (1986) – Zero quality control : source inspection and the poka-yoke system

4 – R. Chalice (2005) – Stop rising healthcare costs using toyota lean production methods

5 – G. Beauvallet, M. Ballé (2013) – Le management Lean

6 – B. Piller, G. Stern (2009) – Poka-Yoke

7 – M. Miliani et B. Benstaali (2013) – Introduction à la qualité

A. P. Dillon (1989). A study of the Toyota production system from an industrial engineering viewpoint

S. Shingo (1987) – The Sayings of Shigeo Shingo: Key Strategies for Plant Improvement

N. Kogyo (1988) – Poka Yoke : improving product quality by preventing defects

 

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