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Le Andon est un moyen de contrôle visuel permettant à tous de savoir immédiatement l’état de fonctionnement de la production (anomalie, avance/retard…). 

Introduction

Le terme Andon, 行灯 en Japonais, est composé des caractères 行 « aller », et 灯 « lanterne»1, pourrait se traduire par “lumière où il faut aller“. Plus généralement, on le traduit par « lanterne ».

Issu du Toyotisme et mis en place pour la première fois en 1957 dans une usine Toyota2, le système Andon rentre dans une logique de management visuel de l’entreprise et du respect du principe du Jidoka. Il a pour principaux enjeux d’augmenter la réactivité des équipes à traiter les problèmes et de faciliter le management des équipes.

Les 2 types de système Andon

Il est reconnu 2 types de système Andon3. Nous retrouvons :

  • Le Andon d’anomalie : composé uniquement de lumière verte/orange et rouge, il permet de savoir si la production se déroule correctement ou si un problème apparait.
  • Le Andon d’avance-retard : composé d’un panneau ayant généralement la production du jour à faire et l’état d’avancement, il permet de savoir si nous saurons tenir les délais ou non.
Niveau d’urgence

Andon d’anomalie

Andon d’avance-retard

Priorité 1

La ligne est en arrêt, il faut intervenir

La production est en retard et nous ne saurons pas tenir le délai

Priorité 2

La ligne n’est pas en arrêt mais un problème nécessite une intervention rapide

La ligne est en retard, et il est nécessaire d’augmenter les ressources pour tenir le délai

Priorité 3

La production se déroule correctement

La production se déroule correctement

Principe de fonctionnement

Le système Andon possède un fonctionnement simple :

  • Une lumière ou alarme s’allume dès la détection d’un problème, soit automatiquement par la machine soit manuellement par l’opérateur.
  • Une équipe prévue intervient dans l’immédiat sur le lieu du problème.
  • L’équipe procède à une résolution de problème :
    • Soit le problème est résolvable dans l’instant, moins de 4 minutes4, l’équipe travaille dessus et résous le problème.
    • Soit le problème n’est pas résolvable dans l’instant et donc : soit la pièce est mise de côté et la production continue, soit la ligne doit être arrêtée et l’équipe peut faire appel à d’autres personnes en support.
    • L’équipe valide que le problème est résolu et met à jour l’Andon.
    • Une sauvegarde est faite sur l’activité en prenant en compte le temps d’intervention et le type de problème.

 

Mise en oeuvre

Le système Andon n’est pas un outil que l’on décrète et dont la mise en œuvre se fait dans l’immédiat. Un système Andon, c’est déjà une volonté du management à mettre en place une culture qualité et d’autonomie forte, d’où résulte également des changements de fonds dans l’organisation.

Tel la mise en place d’autres outils, le système Andon s’implémente en suivant un PDCA de gestion de projet. 

Les indications données par le système Andon doivent être comprises de tous.

Le processus d’escalation lié au système Andon doit être clair et connu de tous.

Dans une phase de test, vous pouvez utiliser des système simples et manuels pour éviter des coûts de développement avant même d’avoir valider le fonctionnement

Une autre application du Andon : le système Yo-i-don

Le plus généralement, le système Andon est utilisé pour indiquer un arrêt de ligne suite à l’apparition d’un problème qualité. Chez Toyota, on retrouve une autre application de ce système, le système Yo-i-don5.

Traduit par “Attention“, “Prêt“, “Partez“, le Yo-i-don est un système visuel qui va permettre de synchroniser les postes de travail.

Dans ce système, chaque poste de travail d’une même chaîne de valeur dispose d’un bouton. A la fin de chaque opération, l’opérateur valide sa tâche en appuyant sur un bouton. Son Andon passe alors au vert, indiquant qu’il peut effectuer une nouvelle opération.

A l’initial, tous les postes d’une même ligne sont au vert. A la fin du temps de cycle prédéfini, si l’opérateur n’a pas appuyé sur le bouton indiquant la fin de son opération, son poste passe au rouge indiquant donc un retard  A l’apparition d’un poste en rouge, toute la ligne s’arrête jusqu’à ce que tous les postes reviennent au vert. On s’assure ainsi que tous les postes sont synchronisés et la ligne équilibré.

Source

1 – C. Roche (2013) – Petit guide Lean à l’usage des managers

2 – R. Le Moigne (2013) – Supply Chain Management

3 –  O. Fontanille, E. Chassende-Baroz, C. De Cheffontaines, O. Frémy (2010) – Pratique du lean

4 – J. P. Durand, P. Stewart, J. J. Castillo (2005) – L’avenir du travail à la chaîne : une comparaison internationale dans l’industrie automobile

Y. Monden (2012) – Toyota production system : an integrated approach to Just In Time

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