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Les bords de ligne sont l’interface entre la production et l’agent logistique en charge de l’approvisionnement des postes.

Introduction

Les bords de ligne sont l’interface entre la production et l’agent logistique en charge de l’approvisionnement des postes. La conception des bords de lignes doit répondre aux objectifs et contraintes de ces 2 fonctions.

Les bords de ligne doivent être organisés de manière à minimiser les mouvements du personnel de production. Les petits containers et autres palettes sur roulettes doivent remplacer les palettes fixes et les approvisionnements dans le dos.

1 – Identifier les besoins des postes

La première étape est de définir pour chaque poste les références nécessaires et le niveau de consommations. A partir de ces données, on va définir 2 classes de pièces :

  • Les pièces standards : elles sont utilisées pour la plupart des produits et sont à forte consommation.
  • Les pièces séquencées : ce sont des pièces peu consommées qui ont une grande diversité.

 

Pour chacune de ces pièces, on va recueillir les données dimensionnelles (poids, hauteur, largeur, longueur, plan). Ces données vont nous permettre de définir le meilleur contenant.

2 – Organiser le bord de ligne

De la classification que nous venons de faire va dépendre l’organisation générale du bord de lignes. Autant que faire se peut, le bord de ligne au niveau opérateur de production doit répondre à 3 règles :

  • L’approvisionnement en FIFO
  • Pour les pièces standards, elles auront un emplacement dédié. Pour les pièces séquencées, on mettra en place un système de Kit logistique, et un emplacement spécifique pour tous les Kit sera défini.
  • Les bords de ligne sont monté sur roulette.
  • Les pièces sont approvisionnées en frontal selon les distances standards d’un poste de travail manuel.

3 – Concevoir l’approvisionnement

3.1 Le flux

Pour les pièces standards, on mettra en place un approvisionnement en Kanban, le plus souvent de type double boites. Une boite permettant de répondre au besoin d’au moins une boucle de Mizusumashi.

Pour les pièces séquencées, elles seront approvisionnées via des Kit spécifiques, cela dans une séquence Junjo. La séquence approvisionnée correspond à minima au besoin d’une boucle de Mizusumashi.

3.2 Les contenants

Nous allons retrouver 3 types de contenants, dont le choix va dépendre du type de consommations et de leur volume :

Simple boite contenant les pièces en vrac. Ce type de stockage est adapté pour de petites pièces n’ayant pas de contraintes qualités spécifiques : visserie, embout…

Des Kit dans lequel nous avons aménagé les pièces dans une certaine position pour faciliter la prise de l’opérateur et répondre aux contraintes qualités.

Des chariots roulants conçu « sur-mesure » adaptés pour les pièces volumineuses à plus faible consommation.

Lors du choix de ces contenants, il y a différents critères :

  • Ergonomie : on doit s’assurer que la prise et les mouvements de l’opérateur doivent être simples.
  • Dimension : ils doivent permettre de produire sans rupture de stock. Cela va dépendre du niveau de consommation et de la fréquence de la boucle du Mizusumashi. On notera que cette quantité doit remplir pas plus de 80% de la boite, ceci pour en faciliter la manutention et éviter les risques de renversement.
  • Standardisation : il faut prendre des contenants déjà présents dans l’entreprise et répondre à un code couleur défini dans l’entreprise (Par exemple, bleu pour tous les postes de la ligne XXX…)
  • Fournisseur : voir avec le fournisseur, la possibilité d’utiliser des contenants communs, nous permettant de gagner en manutention.
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