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L’implantation du poste voit la définition exacte du volume des emplacements des différents postes de travail et équipements dans l’espace prévu.

Introduction

Nous allons rentrer dans les détails de l’implantation du poste. Typiquement, si nous avons choisi un poste assis, il faudra prévoir le fait que le poste soit implanté dans une zone où l’opérateur n’aura pas besoin de faire de déplacement. Ce qui nécessite soit que le Mizusumashi emmène tout sur le poste, soit que les postes de travail soient côte à côte.

1 – Définir l’emplacement global du poste

Au travers d’une VSM, on va définir l’ensemble des étapes de valeur ajoutée. Grace à cette cartographie, on saura où se situe notre poste dans le processus et à fortiori, nous aurons une bonne idée de sa situation géographique. Sans contrainte spécifique liée à des normes, des bâtiments non adaptés ou autre, le critère de limiter les déplacements des pièces est primordial.

C’est à ce moment, que l’on doit s’assurer de la présence des énergies à disposition : électrique, pneumatique… C’est un problème critique si on s’en aperçoit qu’au moment de l’installation.

2 – Les zones de stockage

La cartographie du flux doit nous permettre de situer les différents stocks et buffer de production. Dans une logique Juste A Temps, on évitera le réflexe de prévoir systématiquement un emplacement d’une palette pour éviter les dépendances organisationnelles.

Calcul d’un Buffer

 

Dans une logique Juste A Temps, on évitera autant que possible les buffers. Néanmoins, pour des process en flux continu ou des tâches où nous ne savons pas limiter la variabilité, ces buffers seront nécessaires.

La fonction d’un Buffer est de limiter l’impact de la perte de cadence du processus amont sur l’aval. Par exemple, pour une ligne composée de 4 machines en série, sans buffer la performance globale est la multiplication des TRS de chacun des équipements. Avec un taux de 95%, on aura donc une efficience globale de 95% * 95% * 95% * 95% = 81,4%. Sans buffer, la performance diminue rapidement.

Pour limiter cet effet, on calculera le Buffer en fonction du MTTR des équipements.

Exemple

La machine A tombe en panne. Le temps moyen pour la redémarrer est de 10mn. Pendant ces 10mn, la machine B aura consommée 100 pièces, auquel il faut rajouter le nombre de pièces que la machine B aura consommée entre le redémarrage de la machine A et le temps que la pièce arrive à la machine B.

Les zones de stockage doivent être prévues en fonction du flux de pièces, mais aussi des accessibilités. Ainsi, les pièces alimentées par Mizusumashi seront de préférence accessibles directement depuis les allées pour éviter au ravitailleur des manipulations intempestives.

3 – Le volume du poste

La liberté de circulation au sein du poste est un critère prépondérant. Au delà de problèmes de productivité évidents, une circulation difficile va générer de la fatigue supplémentaire, de l’énervement et des problèmes qualités.

La norme allemande DIN 33402 donne des indications sur les espaces nécessaires pour une bonne circulation. Les schémas ci-dessous donne quelques situations de travail classique et les dimensions minimums en cm permettant d’assurer de bonnes conditions de travail.

A partir de ces mesures, on définira la dimension globale « minimale » du poste.

4 – Les « niveaux » du poste

Maintenant que nous avons une bonne idée de la configuration du poste, on va définir les différentes hauteurs de circulation des pièces. On commencera par identifier le flux des pièces principales, leur niveau d’entrée et de sortie. On a pour enjeu de faciliter le transfert des pièces, particulièrement des pièces lourdes. Pour cela, on pourra :

  • Utiliser la gravité de l’objet via des glissières, des rails dynamiques, ou des tables à billes par exemple.
  • Eviter les changements de niveau entre 2 postes consécutifs, spécifiquement si les pièces sont lourdes ou volumineuses.
  • Mettre à disposition des aides à la manutention (équilibreur de charge, dessertes mobiles…) pour le déplacement si des systèmes de rails ne sont pas possibles.

 

Pour respecter le fait de changer de niveau, il sera nécessaire de surélever le poste ou une partie du poste. Bien que peu recommandée, cette surélévation doit suivre les règles suivantes.

Surélévation avec marche

Surélévation avec pente

5 – La communication

Il est essentiel qu’un poste de travail ne soit pas « isolé ». Tout d’abord, pour assurer une bonne coordination entre les différents postes d’une même ligne mais également pour améliorer le passage de consignes et la synchronisation du travail.

Ensuite, il faut qu’il ait accès facilement à des moyens de communications pour par exemple appeler la maintenance, la sécurité ou la qualité en cas de besoin.

Il est nécessaire de lister l’ensemble de ces nécessités par rapport à votre cas, puis de prévoir les moyens et emplacements nécessaires : téléphone, vitrage…

Source

C. Hohmann (2009) – Techniques de productivité, comment gagner des points de performances

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