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Etape finale dans la conception d’une ligne, elle permettra de valider la “facture” du projet.

Introduction

La réception d’une nouvelle ligne est une étape importante. Elle a pour enjeu de valider tout le travail de conception et la « facture ». On se doit d’être rigoureux dans les tests de validation si l’on ne veut pas « roder » les équipements pendant la production.

1 – Effectuer un audit de pré-production

1.1 Préparer le test

Première phase de la réception, on va préparer l’essai de validation de la ligne. Pour cela, le personnel qui va effectuer le test devra être formé aux nouveaux équipements et surtout devra suivre les consignes de l’essai : respect du Simogramme, allure « standard », contrôle qualité effectué…

Pour observer ce qu’il se passe, nous mettrons en place un Time Keeper qui aura pour rôle de vérifier les temps réels avec les temps prévus au cahier des charges et 1 ou 2 observateurs qui auront pour tâches d’évaluer les micro-arrêts, les rejets et de noter les différents Muda qu’ils voient. On leur donnera une documentation.

Dernier point, il faut s’assurer que nous avons suffisamment de matières premières pour l’ensemble de la durée de l’essai. On prévoira généralement un surplus de 10 à 20% pour des essais supplémentaires.

1.2 Dérouler l’essai et débriefer à chaud

L’essai doit se dérouler dans les conditions réelles de production. Le personnel doit aller à une allure « normale », et les observateurs doivent laisser faire et ne pas intervenir en cas de problèmes (ne pas aider si une pièce tombe, ou débarrasser le plan de travail par exemple). On recommencera l’essai uniquement si des événements anormaux apparaissent : personnel « perdu » dans la gamme, outil non adéquat…

Une fois l’essai effectué, les observateurs et Time Keeper échangeront avec les opérateurs sur ce qui a été observé et le ressenti de tous. Un plan d’actions d’amélioration est défini et des projets de résolutions de problème mis en place.

2 – Effectuer un audit ergonomique

Grâce à ce premier essai, on voit la gamme de travail en réel. On effectuera une observation avec un regard « ergonomique » pour vérifier les différents efforts, les angles des articulations… Des améliorations dans l’immédiat devront être apportées, et un plan d’actions mis en oeuvre.

3 – Eliminer les derniers Muda

Le but est d’éliminer les derniers Muda que nous avons observé pendant les essais. Le plus souvent, ce sera en transposant des opérations manuelles en automatique : transport de pièces…

4 – Construire les standards

Avec les opérateurs, on va construire les standards de travail. Ces standards doivent inclure les standards de l’autoqualité que sont l’auto-contrôle et la matrice auto-qualité.

5 – Créer la gamme d’automaintenance

On va créer les gammes de maintenance et d’auto-maintenance. Ce travail s’effectuera avec la collaboration du fournisseur qui nous indiquera les fréquences, les tâches et les produits à utiliser.

6 – Valider l’AMDEC

On rebouclera avec le travail effectué lors de l’élaboration de l’AMDEC. On validera que les actions mise en oeuvre soient efficaces et que nous n’avons plus de risques critiques non couvert.

7 – Mettre en place le plan de surveillance

Enfin, dernière étape avant la mise en production, la mise en place du plan de surveillance. En relation avec le service qualité, on construira les plans de contrôles (plan d’échantillonnage, type de contrôle), on validera les moyens de contrôles via le Gage R&R puis on mettra en place une carte de contrôle pour suivre la capabilité de notre moyen.

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