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Souvent délaissé dans les démarches de progrès, la gestion des flux sortants est pourtant notre seule véritable interface avec le client.

Introduction

Souvent délaissé dans les démarches de progrès, la gestion des flux sortants est pourtant notre seule véritable interface avec le client. Peu impliqué dans les démarches de progrès, on y retrouve de nombreux Muda : caristes qui circulent à vide, pas de connaissances de leurs tâches et de leurs séquences, manutentions non standardisées…On doit y appliquer la même philosophie.

La performance de nos flux sortants se mesure principalement via le taux de service :

Taux de service = Nb de références livrées à temps / Nb total de références demandées

Bien entendu, on comptabilise les livraisons à temps qui respectent aussi les critères de qualité et de quantité du client.

1 – Standardiser les opérations

Nous allons standardiser les opérations d’expéditions. On suivra le processus de création des standards. On sera amené à standardiser les opérations de déchargement, picking, emballage… et construire une gamme de travail au même titre qu’une gamme d’un opérateur de production. Quelques règles sont à respecter :

  • Pas de trajet à vide : on emmène un plein pour prendre un vide.
  • Le travail des manutentionnaires ne doit pas synchronisé avec la production : contrairement au Mizusumashi, le manutentionnaire est indépendant. La gamme de travail doit être conçu pour faire en sorte que le poste ne soit pas encombré de produit finis à expédier / stocker.
  • La gamme d’opération devra être conçu au Takt Time au même titre que toutes autres.
  • Les tâches annexes : attention à bien prévoir dans la séquence la gestion des déchets ou encore le chargement de la batterie du matériel de manutention.

2 – 5S

Ensuite, nous allons mettre en place un projet 5S qui aura pour but d’améliorer l’organisation du poste de travail : redéfinition des trajets, des zones de stockages…. On notera par ailleurs, qu’il faut organiser le poste de manière à pouvoir charger les camions latéralement (plus facile et plus rapide qu’un chargement par l’arrière). On en profitera pour améliorer le visuel du poste : gamme affichée, suivi de l’avance/retard…

3 – Repenser le packaging

Le packaging a une place prépondérante dans les flux sortants. Il a de nombreuses fonctions :

  • Permettre de garantir la qualité des pièces.
  • Faciliter le management visuel des flux et l’identification immédiate du client, du produit…
  • Réduire les déchets d’emballages jetables.
  • Avoir une palettisation simple et stable.
  • Simplifier le flux par une taille au plus juste.

 

Mais plus que tout, le packaging joue un rôle clé dans les problématiques d’ergonomie. Très souvent mis en cause dans les TMS et les contraintes liées au port des charges, le packaging doit simplifier l’interface main/charge et doit répondre au dimensionnement suivant1 :

Caisse

Poignée

Découpe pour la prise manuelle

Longueur frontale ≤ 40 cm

Hauteur ≤ 30 cm

Surface régulière et non glissante

Centre de gravité localisé au milieu

Contenu stable

Absence de bords tranchants

Préhension possible sans gants

Diamètre de 1,9 à 3,8 cm

Longueur ≥ 11,5 cm

Espace libre minimal de 5 cm

Forme cylindrique

Surface lisse et adhérente

Hauteur ≥ 3,8 cm

Longueur ≥ 11,5 cm

Forme semi-ovale

Espace libre ≥ 5 cm

Surface lisse et adhérente

Epaisseur de la caisse ≥ 1,1 cm

En outre, la saisie de la charge doit être possible en serrant les doigts à 90° sous l’objet :

  • Sans déviation excessive du poignet
  • Sans exiger une force de préhension excessive

4 – Implémenter la culture de la résolution de problèmes

Là aussi, la résolution de problèmes est une notion oubliée au niveau des expéditions : palette cassée, matériel en panne, matériel inadapté, colis mal dimensionné… On retrouve souvent une culture de la « débrouille » avec un personnel délaissé qui a pour enjeu de faire comme il peut pour remplir les camions.

5 – Mettre en flux tiré

Au même titre qu’une ligne de production, on va mettre en place un flux tiré. En collaboration avec la supply chain et les planificateurs, nous allons standardiser les horaires d’arrivées et de départ et mettre en place un planning nivelé.

6 –  Améliorer les modes de management

Et enfin, dernière étape de l’amélioration, de la même manière que pour les autres postes, la mise en place des principes du Gemba Kanri et du Hoshin Kanri : augmentation de l’autonomie du personnel et de sa polyvalence, et la mise en œuvre de routine de management.

Source

1 – M. Aptel, P. Dronsart (1995) – Charge maximale admissible de lever de charges

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