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La GPA, Gestion Partagée des Approvisionnements, est un mode de travail dans lequel les fournisseurs et le client s’occupent ensemble de la gestion des livraisons.

Introduction

La GPA, Gestion Partagée des Approvisionnements, est un mode de travail dans lequel le fournisseur et le client s’occupent ensemble de la gestion des livraisons directement chez le client ou pour une plateforme de distribution. Dans ce système, le client décide de laisser partiellement ou totalement les réapprovisionnements à son fournisseur. Cette logique de fonctionnement est l’ultime pas vers le flux tiré.

Le principe : Dans ce système, les produits sont sous forme de SKU (Stock Keeping Unit) qui est une combinaison d’une référence produit et d’un emplacement logistique. Ayant accès directement aux données des ventes et des stocks du client, le fournisseur peut gérer les approvisionnements et sa production. Les flux sont tirés par la consommation réelle (sortie d’entrepôt du client ou vente au client final).

Ce système est alimenté par des données transmises automatiquement entre les différents partenaires. Pour garantir la fiabilité et la réactivité, les systèmes EDI (Electronic Data Interchange traduit par échange de données informatisées) sont les plus moyens les plus appropriés et les plus utilisés.

Système traditionnel

Système GPA

Avantage de la GPA

Inconvénient de la GPA

Encourage la coopération et le travail collaboratif avec l’ensemble des acteurs de la chaine de valeur.

Augmente les coûts administratifs des fournisseurs de part l’augmentation de sa responsabilité.

Simplifie les prévisions et la planification de la production via une connaissance des consommations réelles.

Complexe à mettre en œuvre lorsqu’il y a de nombreuses modifications de prix : promotions, saisons… car ces stratégies nécessitent des augmentations de stocks et donc vont à l’encontre du système GPA.

Eradication du phénomène de Bullwip  ainsi que des effets de Burbidge et de Houlihan.

Nécessite au client de communiquer ses données des ventes aux fournisseurs. Données considérés sensibles.

Réduction drastique des niveaux de stocks chez tous les acteurs et donc des coûts globaux de tous.

A court terme, les rôles et responsabilités étant modifiés, la supply chain peut subir de la variabilité.

Améliore le taux de service permettant de générer plus de satisfaction clients et donc plus de vente : c’est une boucle vertueuse.

Le vrai bénéfice pour le fournisseur ne se verra qu’à partir d’un certain niveau de commande.

Historique

Fin des années 80, début des années 90, le secteur de la distribution est confronté à de brutales variations de la consommation, générant de nombreux dysfonctionnement et des ruptures de stocks. Les distributeurs ont alors décidé d’augmenter les niveaux de stocks.

C’est à cette même époque que l’informatique connaît un réel déploiement et que les moyens de communication se simplifient.

Dans ce contexte, apparaît la Gestion Partagée des Approvisionnements qui à l’origine visait à améliorer la disponibilité en linéaire des produits tout en réduisant les coûts de stocks et d’approvisionnements.

Le premier exemple de GPA est celui entre le leader mondial de la grande distribution Walmart et Procter & Gamble1. A l’époque précurseur dans la mise en place des nouveaux outils informatiques, son fournisseur Procter & Gamble lui proposa de s’occuper lui-même des approvisionnements. Ils mirent au point un logiciel, par la suite racheté par IBM, qu’il avait alors nommé CRP pour Continuous Replenishment Program. Très déployé dans ce secteur, désormais, de nombreux exemples dans d’autres secteurs montrent les gains d’une telle démarche. Ainsi, L’Oréal Allemagne a pu réduire de 50% ses niveaux de stocks chez ses distributeurs sans affecter la disponibilité2. Heineken Italie a pu parvenir à un taux de service de 99% en ayant le détail des ventes réelles3.

Les 3 formes de GPA

La VMI

La VMI, Vendor Managed Inventory, “pilotage des stocks par la consommation”, est le mode de GPA où le client cède totalement les approvisionnements aux fournisseurs. Le client s’occupe uniquement de la vente des produits, le fournisseur ayant le rôle de s’assurer que le client puisse vendre à bon escient sans rupture de stock. Il décide lui même des échéances et des quantités de livraisons en fonction des données de ventes fournies et des accords préalables.

La CMI

La CMI, Co-Managed Inventory, “gestion collaborative des stocks“, est une forme moins extrême que la VMI. En fonction des accords fixés, le fournisseur propose un réapprovisionnement, mais ce n’est qu’après l’accord du client que celui-ci pourra alors livrer.

Ce mode de fonctionnement s’appelle parfois JMI pour Jointly Managed Inventory.

La GMA

Le principe de la GMA (Gestion Mutualisé des Approvisionnements), appelé également GPA multipick ou encore JRP (Joint Replenishment Problem), consiste à confier à un groupe de fournisseurs la gestion du réapprovisionnement à la place des entrepôts centraux des distributeurs. C’est donc une technique permettant d’intégrer les principes du cross-docking et du Milkrun.

L’objectif de la GPA multipick est de constituer un flux de transport commun entre les fournisseurs d’une part et les clients / distributeurs d’autre part. Les commandes de tous sont traitées et calculées via un même système informatique partagé.

Comparaison entre 3 modèles

Nous proposons ci-dessous la synthèse d’une étude sur 3 modèles potentiels de Supply Chain :

 

Modèle traditionnel

 

 

GPA (VMI ou CMI)

 

 

GPA Multipick

 

Il est à noter que quelque soit le modèle, la variabilité de la demande n’est pas un facteur significatif.

Des études4,5 concluent à la supériorité du modèle GPA/GMA sur le modèle traditionnel :

Le tableau montre un écart important de performance entre un système traditionnel et les systèmes GPA et GMA. Ceci sur les 3 critères principaux de jugement d’une chaîne de valeur que sont :

  • La couverture de stock : nombre de jours de consommations auxquels le niveau de stock peut faire face.
  • Le taux de service : Pourcentage de commande livré en temps et en heure.
  • Le taux d’utilisation des transports : taux de remplissage des camions.

Etape 1 – Définir les produits

La première étape est de choisir les produits pour lesquels nous allons la mettre en œuvre. Ce choix va dépendre de 3 critères :

  • On choisira en priorité les produits pour lesquels nous avons une forte consommation. Au regard du surplus des coûts administratifs pour les fournisseurs, celui-ci aura d’autant plus de faciliter à les intégrer que le volume est important. Et par ailleurs, on en verra que d’autant plus les résultats en terme de réduction du niveau des stocks.
  • Un certain niveau de confiance est nécessaire avec le fournisseur. On choisira donc un fournisseur avec lequel nous avons de bonnes relations et qui est ouvert à la mise en œuvre de la GPA.
  • Au regard du fait que nous allons devoir échanger des données sensibles, le fournisseur en question devra être soumis à la confidentialité mais autant que faire se peut, ne pas être en position de pouvoir s’en servir (travail avec la concurrence…).

Etape 2 – Etablir le contrat de coopération

Le contrat de coopération va dépendre de type de GPA que nous mettons en œuvre. En fonction des 3 types que nous avons définis ci-dessus, le contrat ne sera pas le même. Le contrat doit prévoir les éléments suivants :

  • La confidentialité
  • Les familles de produits
  • Les prix d’achats
  • Les règles de calcul des niveaux de stock dans le cas standard
  • Les règles de calcul des niveaux de stock dans le cas de promotion… où les niveaux de stocks devront donc être plus conséquents
  • Enfin, si nécessaire (produit à risque, coût très important en cas de rupture…) la mise en place d’un stock de consignation
  • Le fonctionnement : le contrat doit bien entendu définir si nous sommes dans un système de GMA, VMI ou de CMI.
  • Dans le cas d’une GMA, le contrat doit prévoir l’ensemble des éléments spécifiques à la mise en place d’un milkrun ou d’un cross-dock.

Etape 3 – Mettre en place le système de communication

La fiabilité et la réactivité dans le système de communication sont la clé de voute de la réussite d’un tel projet. Les services informatiques des différentes sociétés doivent travailler main dans la main pour mettre en place des systèmes complexes.

Il existe sur le marché plusieurs centaines de logiciels possibles. Le choix se fera au regard des fonctionnalités, de notre secteur d’activité et du coût.

Etape 4 – Mesurer les performances

Une fois mis en place, un tel système doit être suivi pour s’assurer de son bon fonctionnement et que tous les acteurs de la chaîne y gagne et participe au bon fonctionnement. On va analyser le système selon 4 critères : les niveaux de stocks des fournisseurs, le taux de service, les niveaux de stocks en magasin et enfin le niveau de remplissage des camions.

Généralement, un bilan est complété chaque mois et partagé. Des objectifs et des attentes communes sont alors validés puis fixés pour les prochaines échéances.

Etape 5 – Améliorer le système

A ce stade, le système est mis en œuvre et une revue régulière est planifiée et tenue. Il nous reste à mettre en place un système d’amélioration continue, nous permettant de poursuivre l’objectif de réduire les stocks, les coûts logistiques et mieux gérer les promotions.

Source

1 – Y. Pimor, M. Fender (2008) – Logistique

2 – SAP (2004) – MySap Supply Chain Management at L’Oréal Germany

3 – SAP (2004) – Heineken Italia, a brewing giant rebuilds its model of the customer model with Mysap customer relationship management

4 – M. Waller, M. E. Johnson (1999) – Vendor managed inventory in the retail supply chain

5 – R. Giso (2008) – GPA et GPA Mutualisé dans la grande distribution

K. Wright (2002) – Six Steps to a successful VMI system

S. Frahm (2003) –  VMI : three steps in making it work

R. Kamalapur, D. Lyth, A. Houshyar (2013) – Benefits of CPFR and VMI collaboration strategies : a simulation study

A. Saipe, J. Geiger (1996) – Global brief on vendor managed inventory

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