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Les différents Kanban ont les mêmes caractéristiques mais leurs valeurs ou leurs modes de calcul sont bien différents.

Introduction

Quelque soit le type de Kanban, ils ont tous la même caractéristique : c’est une information donnée par le poste aval qui donne le “droit” de produire à l’amont.

Toutefois, en fonction du Kanban, tous ne contiennent pas les mêmes informations et nous détaillons ci-dessous les caractéristiques de chacun.

Le Kanban spécifique

Le Kanban spécifique repose sur des cartes indiquant les paramètres de référence de pièces et les quantités associées, ceux-ci étant constant. Tout l’enjeu repose sur le calcul du nombre de cartes, en déterminant le niveau de stock de sécurité entre chaque poste, nécessaire pour assurer une production continue.

La taille d’un Kanban pourrait être inférieure ou égale à la production effectuée entre 2 cycles de mizusumashi ? Mais cette règle n’est pas obligatoire et ne s’adapte pas à toutes les situations. Le nombre de Kanban doit permettre de couvrir les aléas existants dans le système au moment où on le met en place (réglages, pannes, non-qualité…).

Le nombre de Kanban est calculé via à la formule suivante :

N = (1 + β) * (D * L) / C

  • D : représente la consommation moyenne de produits par les clients par unité de temps.
  • L : le délai de mise à disposition des produits. Ce délai comprend le temps de cycle, les réglages et les déplacements pour emmener les container.
  • C : le nombre de pièces contenues dans un container.
  • 1 + β : Il représente un facteur de sécurité que l’on détermine en fonction de la robustesse de nos processus : 1 nous sommes sûr de nos processus, 2, nous estimons que nos processus sont peu robustes…

On retiendra que d’une manière générale, les Kanban doivent nous être dimensionnés en respectant un minimum de stock de sécurité que l’on calcule de la manière suivante :

Stock de sécurité = Quantité de pièces consommées en moyenne pendant le laps de temps d’approvisionnement de la carte + estimation de la variabilité d’approvisionnement de la carte + variabilité dans la consommation client

Le Kanban Générique

Le Kanban générique s’adapte en temps réel à la production. Les différents paramètres de ce Kanban évoluent donc en permanence. Pour calculer ses caractéristiques, on ne peut pas se référer à une formule générique. Le système informatique qui pilote la production va générer les Kanban en fonction du besoin à l’instant T.

Le CONWIP

Le CONWIP permet de déterminer le niveau d’en-cours optimal permettant de produire en flux continu en fonction de la demande. Il s’appuie sur 3 paramètres :

  • M : le nombre de carte et donc le stock d’encours maximum de la ligne.
  • Q : la quantité à produire sur la période.
  • CT : le temps de cycle.

Une analyse statistique du processus est nécessaire afin d’optimiser ces paramètres. Elle se réalise en plusieurs étapes :

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Mettre un nombre M de cartes.

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Identifier la production souhaitée Q sur la période de temps ainsi que le CTmax souhaité.

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Faire un suivi statistique sur plusieurs périodes de temps égales et calculer à chaque fois :

  • La moyenne µ du nombre de pièces produites
  • L’écart type σ du nombre de pièces produites
  • Le temps de cycle moyen CTmoy

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Si :

  • CTmoy > CT max : revoir la valeur de Q et reprendre à l’étape 2
  • µ > Q + 3σ : enlever 1 carte et aller à l’étape 3
  • µ < Q – 3σ : rajouter 1 carte et aller à l’étape 3

 

Pour ce qui est du 3σ, on considère que lorsque qu’une variation du temps de cycle moyen entre poste est supérieur à ±3σ, le processus est dit “Out of control” (principe identique à la carte de contrôle).

Conseil de mise en pratique

Attention, la formule de calcul du nombre de Kanban doit être considérée avec beaucoup de prudence. Le bon sens est essentiel dans la mise en place du Kanban. S. Shingo l’indique dans son ouvrage “Maîtrise de la production et méthode Kanban” :

« la façon de déterminer le nombre de Kanban n’est pas le plus important. Ce qui compte, c’est de se demander comment doit-on améliorer le système de production pour fixer un nombre de Kanban minimum ? »

Pour répondre à cette question, on va devoir :

  • Diminuer les temps nécessaires aux changements d’outils.
  • Diminuer les délais de production.
  • Diminuer les pannes machines.
  • Diminuer le nombre de pièces non conformes.
  • Supprimer les stocks de sécurité.

Sources

R. Guion, H. El Haouzi, A. Thomas (2011) – Etude de la pertinence d’un Kanban adaptatif avec des contraintes multicritères : cas d’une cellule de découpe

V. Giard, G. M. Bilek (2007) – Production à flux tiré dans une chaîne logistique

N. palekat (1999) – Job sequencing & WIP level determination in a cyclic CONWIP flowshop with blocking

W. J. Hopp, M. L. Roof (1998) – Setting WIP Levels with statistical throughput control (STC) in CONWIP production line

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