[Total : 1    Moyenne : 5/5]

La méthode 9S est une méthode de résolution de problème en 9 étapes décrite dans la norme européenne -EN 9136 par l’IAQG

Introduction

La méthode 9S est une méthode de résolution de problème décrite dans la norme européenne -EN 9136 par l’IAQG (International Aerospace Groupe de Qualité), l’institution en charge de l’amélioration continue de la qualité pour le secteur aéronautique et défense. Cette nouvelle norme éditée en 2018 est une amélioration de la norme ISO 9100.

 Objectif de la méthode 9S

L’objectif de l’amélioration continue est de réduire le nombre de problèmes (conditions indésirables, défauts et défaillances) mais également de minimiser leur impact sur la qualité, les performances de livraison et les coûts.

Plusieurs problèmes importants ont pour origine de petits problèmes qui ont été découverts mais qui n’ont jamais été résolus en raison d’analyses incorrectes et / ou d’actions inefficaces.

Souvent, les organisations et leurs fournisseurs ne fournissent pas des résultats corrects d’analyse de la cause fondamentale et de résolution de problème pour les raisons suivantes :

  • Aucun critère clair n’existe sur ce qui constitue un plan d’action correctif acceptable (les personnes sont satisfaites lorsqu’elles ne reçoivent plus de pièces défectueuses et qu’elles s’arrêtent)
  • Les gens continuent à accepter les mauvaises réponses (même s’ils disent qu’ils ne le feront pas, la réalité les fait accepter)
  • Les personnes (internes et externes) ne possèdent pas la culture

Cette nouvelle norme met l’accent sur trois éléments :

  1. La résolution de problèmes et un processus systémique et non une activité unique de réaction à un évènement
  2. L’engagement de la direction dans les processus de résolution de problème est essentiel.
  3. La communication est obligatoire avec les acteurs internes comme externe.

Les 9 étapes

Étape 1 : mettre en place immédiatement des actions de confinement

L’objectif d’agir rapidement, dans les 24 heures maximum et de permettre de protéger le lien des conséquences du problèmes et d‘éviter que le problème ne se dégrade et se complexifie. Différentes solutions sont possibles : arrêter la production, mettre en place du contrôle 100%, faire sous-traiter le temps de…

Étape 2 : Constituer l’équipe

L’enjeu est de constituer une équipe sélectionnée par rapport à l’impact du problème sur leurs activités et sur ce qu’ils peuvent emmener pour le résoudre. La méthode propose “6 postes” :

  • Une personne qui voit le problème.
  • Une personne qui souffre du problème
  • Une personne ayant la responsabilité de le résoudre
  • Une personne qui peut aider à le résoudre, le plus souvent un expert technique du sujet
  • Une personne qui peut contribuer à la résolution

Etape 3 : Définir le problème

L’Objectif : aller sur le terrain tous ensemble pour comprendre l’importance, l’impact et l’ampleur du problème, et de s’assurer que la situation est entièrement décrite et comprise, c’est à dire :

  • Résultat : problème défini et accepté (quel produit, quel processus, quel défaut ou déviation, combien de défauts…)
  • Quoi : afin de décrire pleinement une situation, d’en analyser précisément tous les éléments et d’en acquérir une compréhension commune, la méthode propose d’utiliser le tableau d’analyse ci-dessous
  • Pourquoi : Souvent, la première fois qu’un problème est formulé, il est vague, subjectif ou même abstrait. Sans une définition correcte du problème, il est probable que la cause première ne soit pas identifiée et que des actions incorrectes ou insuffisantes soient mises en oeuvre.
  Is Is not Particularité Changement Date
Quoi Objet
  Anomalie
Lieu
  Objet
Quand Date
  Cycle
Combien Objet
  Anomalie

 

Etape 4 : finaliser et améliorer les actions de confinement

A ce stade il faut vérifier que les actions de confinement fonctionnent bien et les améliorer le cas échéant. Il faut également identifier le temps qu’il va falloir pour trouver des solutions définitives, le risque étant de se satisfaire de ces actions de confinement.

A noter que cette étape n’est pas clôturée tant que des actions correctives permanentes efficaces ne sont pas en place.

Etape 5 : Identifier les causes racines

Comprendre et cartographier le processus, puis définir les actions à entreprendre pour trouver la ou les causes profondes, particulièrement :

Etape 6 : Définir et sélectionner les actions correctives

Lorsque toutes les causes racines sont identifiées, on peut identifier une ou plusieurs actions permettant d’éliminer le problème. Ce travail s’effectue en groupe en considérant les coûts, les ressources nécessaires… Ainsi pour chaque solution, la sélection se fera en déterminant pour chacune d’elle :

  • La probabilité de corriger la cause
  • Le risque à générer un autre problème
  • Les difficultés d’implémentation : délais, coûts…
  • La stabilité dans le temps de la solution
  • La simplicité à mesurer son effet bénéfique de la solution

Etape 7 : Implémenter les actions correctives et checker leur efficacité.

Implémenter les différentes solutions sélectionnées lors de l’étape précédente. Pour cela :

  • Construire en groupe le plan de déploiement en faisant attention d’obtenir le consensus et l’engagement de tous.
  • Identifier les responsables et les due date de chaque action
  • Mettre en place des revues régulières pour valider le bon déroulement du projet et vérifier le maintien des actions (process confirmation)
  • Identifier les éléments à mesurer pour vérifier l’efficacité ainsi que le Qui, Où, Quand et Comment on effectue la mesure.
  • Effectuer la mesure et comparer avec les résultats des étapes 3 et 4
  • Si l’efficacité n’est pas vérifiée, revenir à l’étape 5.

Etape 8 : Standardiser et transférer le savoir acquis sur d’autres lieux.

Formaliser et normaliser les décisions prises et les actions effectuées tout au long du processus et développer une gestion efficace des connaissances pour transférer les idées, les leçons apprises, les meilleures pratiques, etc. à toutes les autres parties prenantes et autres chaînes de production, usines ou fournisseurs pouvant nécessiter que des actions similaires soient implémentées.

Pour cela, il faudra :

  • Compiler toute la documentation, les instructions, les analyses, les organigrammes, etc.
  • Assurez-vous que tous les documents de travail (instructions de travail et d’inspection, bons de commande, etc.) sont mis à jour et disponibles à tout moment.
  • Mettre à jour les matrices de compétences, les modules de formation et déployer la formation en conséquence
  • Mettre à jour les systèmes et outils informatiques pour prendre en charge toutes les modifications de conception et de processus.
  • Capturer et partager des connaissances
  • Identifier toutes les autres données, produits, lignes de production, usines ou fournisseurs susceptibles d’être affectés par le même type de condition, situation, non-conformité ou défaillance indésirable (conception, processus, matériel

Etape 9 : Reconnaître le succès de l’équipe et clôturer le projet.

S’assurer que tous les membres de l’équipe et les parties prenantes sont conscientes du succès de la mise en œuvre de toutes les actions. Confirmer que toutes les actions ont été mises en œuvre avec succès, enregistrez la synthèse des causes, actions et méthodologies,

Vérifiez que toutes les étapes et toutes les actions sont terminées, en particulier que :

  • L’état indésirable, la situation, la non-conformité ou l’échec n’est pas réapparu et il existe un niveau élevé de confiance qu’il ne fera jamais.
  • Toutes les actions et décisions ont été correctement documentées et stockées
  • Les leçons apprises ont été examinées, en particulier la manière dont les processus de résolution de problèmes et d’analyse de la cause fondamentale ont été gérés (actions et comportements réussis, erreurs éventuelles à éviter à l’avenir, etc.). Informez toutes les personnes ayant été affectées par la non-conformité, reconnaissez ceux qui ont été impliqués dans le processus d’actions correctives et dissoudre l’équipe.

Share This