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Le FTA est un outil permettant, via une démarche structurée, d’identifier la cause racine d’un problème.

Introduction

Introduit par Kazuo Kawashima en 2002, alors vice-président Qualité du groupe Valeo, c’est une approche logique pour résoudre les problèmes complexes. Utilisant les outils classiques de la recherche de causes (5 pourquoi, PDCA, 5M…), il est ancré dans la culture des 3 réels : Genchi – aller voir, Genbutsu – La chose réelle, Gemjitsu – La réalité.

Etape 1 : identifier les causes potentielles en fonction des 4M

Le FTA utilise la méthodologie d’Ishikawa pour identifier la cause racine sous le format 4M et non 5M (La méthode part de l’hypothèse que le Milieu est rarement la cause des problème). Nous retrouvons :

  • Matière : Matière ou composants nécessaires pour produire.
  • Machine : Equipement ou outillage nécessaires pour produire.
  • Méthodes : Environnement et conditions de travail, standard, moyen de mesure…
  • Main d’œuvre : Compétence, formation…

Pour chacune de ces familles, identifier tous les facteurs potentiels pouvant avoir un effet indésirable sur le résultat. Pour cela, on peut faire appel à des experts, demander au bureau d’étude, comparer les bonnes et les mauvaises pièces…

Etape 2 : identifier les points de contrôle

Il faut définir comment, où et qui fait le contrôle de chacun des facteurs potentiels. Les facteurs étant les éléments mesurables en lien avec les causes potentielles identifiées dans l’étape précédente.

S’appliquer à demander à tout le monde : car ce point de contrôle peut être fait chez le fournisseur, chez le transporteur…

Etape 3 : identifier le « niveau » standard du facteur

Pour chacun des facteurs, définir la valeur nominale et sa tolérance. Ce « niveau » doit être clair et précis dans le standard. Si pour trouver les valeurs, il faut se rendre dans le contrat client ou les agréments fournisseur, il faut répondre “Non“..

Etape 4 : comparer les bonnes et les mauvaises pièces

Comparer les bonnes et les mauvaises pièces. Faire attention à n’utiliser les pièces que d’une même production. L’enjeu est de comprendre le pourquoi le problème est apparu.

Etape 5 : valider ou invalider le facteur

En fonction des éléments précédents, on va valider ou invalider la cause potentielle du problème. 3 cas sont à constater :

  • L’ensemble des étapes 2 à 4 ont pu être scrupuleusement vérifié vis-à-vis du facteur en cause et tout est OK : la cause est rejetée.
  • L’ensemble des étapes 2 à 4 sont Non OK : aucun doute sur le fait que ce facteur est la ou l’une des causes du problème.
  • 1 ou plusieurs éléments des étapes 2 à 4 sont Non OK : le doute est permis, des investigations supplémentaires doivent être prévues pour le lever.
L’équipe doit confirmer ce jugement en essayant de reproduire le défaut.

Etape 6 : Rechercher la cause racine pour les facteurs potentiels

Pour l’ensemble des facteurs ayant été considéré comme ayant une influence, il faut en rechercher la cause en utilisant un 5 pourquoi.

Etape 7 : Mettre en place le plan d’actions

Pour chacune de ou des causes racines, mettre en place un plan d’action PDCA pour supprimer le problème.

Source

D. Lighter (2011) – Advanced performance in Health Care : principles and Methods

H. Aoudia, Q. testa (2012) – Perfect QRQC

A.V. Rohel (2006) – PDCA/QRQC, Problem Solving Method

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