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La PM analysis est un outil de résolution de problème particulièrement utilisé dans le cadre du pilier « Maintenance de la qualité » de la démarche TPM.

Introduction

La méthode PM a été développée par le JIPM. Cette méthode permet de mettre en évidence les principes et les « lois naturelles » qui sont à l’origine d’un problème. Appelé aussi analyse 2P5M, elle signifie :

  • 2P pour Problème (qualité, perte de performance…) et Physique (principe ou loi naturelle).
  • 5M pour Mécanisme à l’origine du problème et les 4M (Machine, Main d’œuvre, Matériel, Méthodes).

Etape 1 : Clarifier le phénomène

Cette étape vise à décrire via une simple observation, le phénomène physique du problème. Pour cela, on utilise le QQOQCCP. Un schéma est également le bienvenu.

Ci-dessous, un exemple concernant un problème de soudure :

Etape 2 : Analyser les principes physiques du phénomène

Il s’agit d’expliciter le phénomène selon les principes physiques. Généralement, on explicite ce phénomène en 4 phases comme dans l’exemple suivant :

  1. Principe opérationnel : décrire le principe physique de l’opération et le décomposer en sous-ensemble.
  2. Standard opérationnel : trouver les standards connus et utilisés à ce jour permettant de faire fonctionner l’équipement.
  3. Elément en interaction : rechercher les différentes interactions entre les sous-ensemble ou pièces.
  4. Analyse physique : rechercher les conséquences de la variation des différentes interactions et les quantifier.

 

Principe opérationnel

Standard opérationnel

Eléments en interactions

Analyse physique

Ce procédé utilise une électrode métallique placée dans l’atmosphère d’un gaz inerte. Ce gaz protège ainsi le métal de l’oxydation. La chaleur de l’arc formé entre l’électrode et le métal fait fondre les bords du métal.

Positionner DB et FB sur la latte en cuivre.

Vérifie l’alignement et le jour.

Nettoyer avec de l’air.

Le préréglage des consignes est donné par l’automate.

Réglage de la vitesse du chariot grâce à un potentiomètre.

Hauteur H entre la latte et la buse.

Le bout du fil et le tube contact.

La soudure risque de se casser sur la ligne. Le manque de pénétration du cordon de soudure diminue sa résistance aux contraintes mécaniques et thermiques. Le bout de la soudure n’atteint pas le fond de la bande.

Etape 3 : Étudier le premier niveau de conditions susceptibles de générer le phénomène

Il s’agit d’identifier l’ensemble des causes « premières » potentielles directes ou indirectes. Dans notre exemple, nous pouvons citer 5 causes premières potentielles :

A. Placement de FB et DB sur la latte

B. Inertage de la soudure

C. Suivi du joint de soudure

D. Propreté de la bande

E. Les paramètres de soudage.

Etape 4 : Étudier les causes susceptibles de générer le phénomène

L’analyse PM demande à identifier le second niveau de causes à l’origine des causes premières en fonction du 4M (Machine, Matière, Méthodes, Main d’œuvre). Comme précédemment, il faut être le plus exhaustif possible dans l’énumération des causes possibles et identifier les causes de 1er, 2ème ou encore 3ème degré (utiliser le 5 pourquoi pour remonter à la cause racine).

Corrélation 4M de premier degré

Corrélation 4M de second degré

A.1 Bords de bande bout à bout avec un certain jeu.

a. Jeu trop grand

b. Jeu trop petit

c. Jeu différent sur la largeur…

A.1.1 Manque d’éclairage

A.1.2 reprise manuellement

A.1.3 mode opératoire

A.1.4 formation

A.1.5 pas de boucle aval

4.1.6 glissement dans les peignes

4.1.7 pas pris assez de bande

4.1.8 glissement dans le BSP

4.1.9 jeux dans châssis (crémaillère, chapes, fixations vérins, glissière)

4.1.10 : position de la butée (jeu d’usure)

4.1.11 corps étranger entre les bandes

4.1.12 mauvaise coupe (bavures, planéité).

Etape 5 : Définir l’état idéal de fonctionnement

Pour chacune des causes racines identifiées, il faut trouver l’état idéal qui permet de ne pas faire apparaître le problème. L’état idéal se défini comme un état où le fonctionnement est garanti et l’apparition du défaut chronique est inexistante.

Etape 6 : Définir les points à analyser et à mesurer

On valide les différents points de mesure et leur valeur idéale relatifs aux solutions précédentes. En effet, les valeurs définies précédemment sont peut-être trop ou pas assez précises. Cette étape permet de valider la mesure en particulier :

  • Valider le moyen de mesure.
  • Définir le mode opératoire de mesure.
  • Valider les compétences des opérationnels pour la mesure.

Généralement, on fait appel à une étude du Gage R&R.

Etape 7 : Identifier les écarts

Dernière étape de validation, on applique les éléments identifiés en étape 6 et on s’assure que cela permet bien de faire la différence d’un état normal par rapport à un état anormal. Ceci devant se faire dans les conditions réelles de production. Généralement, on fait des tests avec plusieurs personnes pour s’assurer de la fiabilité du système.

Etape 8 : Proposer les solutions d’amélioration et construire le plan d’actions

Enfin, dernière étape de l’analyse PM, le groupe de travail doit identifier l’ensemble des solutions pour répondre aux critères identifiés précédemment :

  • Outillage de mesure.
  • Formation.
  • Poka Yoké.
  • Reconception de l’équipement.

 

En fonction des solutions, on va mettre en place un plan d’actions d’amélioration et s’assurer que celle-ci permettent bien de supprimer le défaut et d’éviter la récurrence.

Source

L’ensemble des exemples proviennent de : M. Laachir (2006) – Déploiement du plan de maintenance qualité sur une ligne de galvanisation

J. Bufferne (2011) – Le guide de la TPM

K. Shirose, Y. Kimura, M. Kaneda (1995) – PM Analysis an advanced step in TPM implementation

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