[Total : 1    Moyenne : 5/5]
L’idée de cette technique est de comparer les résultats en démontant puis remontant les éléments dans un ordre bien spécifique.

Introduction

L’idée de cette technique est de comparer les résultats en démontant puis remontant les éléments dans un ordre bien spécifique. Cette méthode permettra de réduire la recherche de causes au 1 à 3 composants sources de variabilité.

La technique est applicable dans les opérations de montage où l’on trouve de bons et de mauvais produits. La variable de sortie doit être quantitativement mesurable et reproductible. On doit également être capable de démonter et de remonter les produits sans modification significative de la performance initiale.

1 – Déterminer le paramètre quantitatif du défaut

On identifie le paramètre qui nous sert pour mesurer le défaut. Il doit être quantitatif : un diamètre, une profondeur, une température…

2 – Sélectionnez un bon et un mauvais produit

Au regard du paramètre choisi, on sélectionne 2 composants extrêmes, le meilleur des meilleurs (BoB – Best of the Best) et le pire des pires (WoW – Worst of the Worst). Ces 2 composants doivent balayer l’ensemble de la variabilité du défaut.

3 – Démonter et réassembler

Dans cette phase exploratoire, on :

  1. Mesure notre paramètre.
  2. Démonte les 2 pièces.
  3. Remonte les 2 pièces.
  4. Mesure à nouveau notre paramètre.

Si la différence D entre le bon et mauvais dépasse la différence d (entre les 2 mesures du même composant) d’un rapport de 5, on conclue à une différence significative et reproductible entre la bonne et la mauvaise pièce. On peut continuer les expériences sans avoir le souci de la non reproductibilité.

Dans le cas contraire, il est fort probable que la variabilité apportée par des montages et démontages successifs puisse être à l’origine d’une mauvaise interprétation. Cette technique ne pourra donc pas être utilisée. On se tournera vers une analyse multi-vari ou une comparaison par paire.

4 – Classer les composants par ordre supposé d’influence

Basé sur le jugement et la connaissance à priori, on classe les composants par ordre d’importance décroissant (du plus influent au moins influent) du problème perçu.

5 – Permuter les montages

Pour chaque composant, on permute les montages en commençant par les composants que l’on estime les plus influents. On mesure alors la variable du défaut.

  • Aucun changement : Le meilleur reste le meilleur et le pire reste le pire. Le composant A est donc sans importance.
  • Changement partiel : A n’est pas le seul composant important. A pourrait être une cause de la famille des Pink X.
  • Renversement complet : Le meilleur devient le pire et le pire devient le meilleur. A est à priori le Red X.

6 – Remonter les pièces

Quelques soient les résultats obtenus, on remonte les pièces pour revenir à situation initiale.

7 – Répéter les étapes 5 et 6

On poursuit les essais en continuant cette permutation de composants avec les autres composants de la liste et en suivant l’ordre décroissant défini dans l’étape 4.

Si dans l’étape 5, nous avons eu un renversement complet de la situation,  nous avons identifié le Red X. Toutefois, on continuera les expériences pour confirmer cette hypothèse.

Si à ce stade, il n’y a pas eu de modification spécifique dans les résultats, c’est sans doute qu’un composant n’est pas la source de la variation, mais l’interaction entre 2 composants peut être la source du problème. On reprend à l’étape 4 pour déterminer les composants pour lesquels nous soupçonnons que l’interaction est prépondérante. Puis, on poursuivra un cycle entre les étapes 5 et 6.

8 – Analyser les résultats

Une fois l’ensemble des essais effectué, on analyse les résultats et déterminer la ou les causes du problème.

Exemple

Nous souhaitons comprendre quel est le composant défaillant dans un vérin ce qui en accélère la vitesse de sortie. Dans un premier temps, nous démontons et nous remontons les 2 vérins (le meilleur et le pire), et nous obtenons pour les 2 le même résultat qu’à l’initial.

  • BoB : vitesse de sortie de 1m/min
  • WoW : vitesse de sortie de 5m/min

Nous avons dans notre cas D = 5 et d = 0, nous estimons que nous avons une différence significative et reproductible.

Nous estimons que 3 composants peuvent être à l’origine du problème, par ordre d’importance :

  1. Le piston
  2. Le joint
  3. La tige

Nous effectuons une permutation des différents montages et nous obtenons le tableau suivant :

BoB

WoW

Montage 1

Piston WoW

3,5 m/min

Piston BoB

1,5 m/min

Montage 2

Joint WoW

1 m/min

Joint BoB

5 m/min

Montage 3

Tige WoW

4,5 m/min

Tige BoB

2 m/min

 

Au regard des résultats, nous concluons que le joint n’est pas en cause, les résultats étant identiques à l’initial.

Les 2 autres composants sont eux à l’origine du problème. La tige est le Red X et la piston le Pink X.

Source

A. K. Bhote, K. R. Bhote (2000) – World class quality

S. Amster, K. L. Tsui (1993) – Counterexamples for the component search procedure

S. H. Steiner, R. J. MacKay (2005) – Statistical engineering : an algoritm for reducing variation in manufacturing processes

K. S. Vinay, G. Praveena, H. Hamakrishna (2014) – Industrial scrap reduction using Shainin technique

Share This