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La maintenance supporte le développement des compétences et des responsabilités des opérateurs pour prendre en charge la performance et l’état de fonctionnement des équipements.

Introduction

En Japonais, on parle Jishu-Hozen : Jishu signifiant « autonomie » et hozen « maintenance ». C’est la pierre angulaire des activités TPM2. Il repose sur le principe de créer des « d’expert des équipements »  pour leur permettre de « protéger leur équipement »1.

On passe d’un paradigme de « Je fais tourner les machines, la maintenance maintiennent l’état » à « je suis le garant de la performance de l’équipement ».3

Les objectifs sont4 :

  • Prévenir la détérioration des équipements via des opérations correctes et des inspections quotidiennes.
  • Emmener l’équipement à son état idéal au travers d’actions de restauration et de management de la propreté.
  • Établir les conditions basiques nécessaires pour garder l’équipement bien maintenu.
  • Diminuer les coûts de la maintenance.
  • Réduire la non-qualité.
  • Augmenter la polyvalence et l’implication du personnel.

Les étapes de l’automaintenance5

Etape 1 : Nettoyage et inspection

  1. Effectuer un nettoyage initial (étape 1 à 3 du 5S).
  2. Détecter les différentes anomalies rencontrées en utilisant les 5 sens : tâches d’huile, outillage abimé, odeur anormale…
  3. Remettre à niveau les éléments nécessaires.

nettoyer = inspecter = détecter les anomalies

Etape 2 : Eliminer les sources des salissures et les zones inaccessibles

  1. Utiliser les 5 pourquoi pour identifier les sources de salissures systématiquement.
  2. Modifier les équipements pour rendre plus facile les inspections et les accès aux divers points de lubrifications, graissages, réglages…
  3. Développer la compétence niveau 1, telle que définie ci-dessous par le JIPM, pour les opérateurs et les chef d’équipes.

Utiliser le processus PDCA pour piloter les projets.

Etape 3 : Établir les standards de propreté et lubrification

  1. Écrire les standards en fonction des éléments vus dans les étapes 1 et 2. On peut utiliser des Check-List pour les contrôles et des Leçons en 1 point pour les points spécifiques.
  2. Respecter les règles du management visuel pour les construire.

Etape 4 : Conduire les inspections générales

  1. Former les « chefs d’équipes TPM » aux notions d’hydraulique et de lubrification pour mieux comprendre les équipements. A ce stade, ils travaillent de paire avec les opérationnels pour mener à bien les inspections des équipements.
  2. Développer le niveau 2 de compétences, tel que défini ci-dessous par le JIPM, pour les opérateurs et les chefs d’équipes.

Etape 5 : Conduire les inspections autonomes

  1. Maintenir l’autonomie des opérateurs dans les inspections acquises dans l’étape précédente.
  2. Former le personnel à remplir les fiches d’anomalies et en rendre compte.

Etape 6 : Maintenir les gains

  1. Améliorer la gestion des pièces de rechange : Les délais de livraisons, inventaires et les disponibilités magasin.
  2. Améliorer la gestion des outillages : Les outillages les plus fréquents sont au plus proche du poste de travail. Leurs propretés et leurs inspections sont faites de manière périodique.
  3. Développer la compétence niveau 3 telle que défini ci-dessous par le JIPM.

Etape 7 : Continuer à améliorer

  1. Mettre en place des audits et des mesures de performance des actions menées.
  2. Développer la compétence niveau 4 telle que défini ci-dessous par le JIPM.
  3. S’assurer que l’implication de tous est encore présente et que la dynamique d’amélioration et de maintien des résultats sont là.
  4. Continuer à améliorer le système car les objectifs à poursuivre sont :

0 accident, 0 défaut, 0 panne, 0 réglage ou inférieur à 10mn

Les compétences des opérateurs dans l’automaintenance

Selon le JIPM, les opérateurs clés dans l’automaintenance doivent avoir 4 niveaux de compétences6.

Niveau 1

Découvrir les problèmes et améliorer l’équipement pour les prévenir :

Capacité à voir les anormalités

Comprendre l’importance de la lubrification

Comprendre l’importance de l’inspection et de la propreté

Comprendre l’importance de la contamination et l’habileté à faire des améliorations ciblées

Niveau 2

Comprendre la structure et les fonctions de l’équipement :

Comprendre quoi regarder quand on doit contrôler la machine

Nettoyer et inspecter pour maintenir la performance de l’équipement

Comprendre les critères pour juger des anormalités

Comprendre la relation entre les causes et les anormalités spécifiques

Savoir avec certitude quand il y  a nécessité d’arrêter l’équipement

Avoir des notions dans l’analyse des pannes

Niveau 3

Comprendre les causes machines induisant la non qualité :

Analyser le problème et physiquement trouver la relation de cause à effet

Comprendre la relation entre le critère qualité et la machine

Comprendre les tolérances et savoir le mesurer avec précision

Comprendre la cause du défaut

Niveau 4

Etre performant dans la réparation des machines :

Etre capable de remplacer des pièces

Comprendre la durée de vie des pièces

Etre capable de déduire les causes des pannes

 

On notera que la norme Afnor FD X 60-000 précise seulement 2 niveaux dans l’auto-maintenance :

  • Niveau 1 : Réglages simples, contrôles et inspections simples, échange d’éléments consommables/accessoires et opération de nettoyage en toute sécurité sans outillage particulier. L’opérateur, régleur… s’appuiera sur des standards d’auto-maintenance pour opérer.
  • Niveau 2 : Echange standard d’éléments consommables, graissage, nettoyage nécessitant un outillage, un démontage de protection et une habilitation. Le régleur/Chef de ligne s’appuiera sur des instructions de maintenance claires et détaillés.

Source

1 – K. Shirose (1996) – TPM-Total Productive Maintenance: New Implementation Program in Fabrication and Assembly Industries

2 – M. Komatsu (1999) – What is Autonomous Maintenance.

3 – T.R. Pomorski (2004) – Total Productive Maintenance : conception and literature review

4 – T. Suzuki (1994) – TPM in Process Industries

5 – K. Yamazaki (1996) – TPM For every operator – JIPM

6 – JIPM (1997) – Autonomous maintenance for operators

JIPM (2014) – TPM Award, application outline

J. Bufferne (2012) – Le guide de la TPM

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