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Ce pilier est orienté vers le maintien du niveau de qualité des produits. On cherche à éliminer les causes de non qualité, afin que chaque minute du temps process soit un minute utile, produisant un produits “bon“.

Introduction

Par définition, « la maintenance de la qualité c’est d’établir les conditions qui permettent d’éviter l’apparition des défauts et contrôler les conditions pour réduire les défauts à 0 »1. Le concept clé est de se concentrer sur les actions de préventions d’apparition du défaut et non des mesures de réaction à la non qualité. Cette maîtrise de la qualité ne peut s’effectuer qu’à partir du moment où les process, les méthodes ou encore la compétence du personnel sont à un niveau élevé de performance via la mise en œuvre préalable de l’automaintenance, l’amélioration au cas par cas, la maintenance planifiée et la formation du personnel2.

Les étapes de la maintenance de la qualité

Etape 1 : rechercher les causes de la non qualité

  1. Prendre connaissance des standards actuels de qualité.
  2. Identifier les caractéristiques de la qualité via une défauthèque par exemple.
  3. Identifier via une analyse 4M (machine, main d’œuvre, matériel, méthode) les causes potentielles.
  4. Faire un Pareto des causes de non-qualité.
  5. Sélectionner la cause prioritaire via le Pareto et la matrice Gain/Coût.

Etape 2 : suivre le processus de l’analyse PM pour réparer les anomalies

Une fois la cause du problème identifiée, l’analyse PM permet d’identifier clairement les écarts et d’identifier la meilleure solution.

Etape 3 : définir la valeur standard et les tolérances du contrôle

  1. Définir l’état idéal au plus juste : l’enjeu est de définir des valeurs ni trop contraignantes ni pas assez pour éviter la sur-qualité ou la sous-qualité. Des plans d’expériences devront être mis en œuvre pour cela.
  2. Identifier les moyens de mesure les plus appropriés : la mesure du Gage R&R est l’outil le plus à même d’aider dans cette étape.
  3. Être capable de reproduire le défaut : la maîtrise totale de la qualité provient au moment où nous sommes capables de reproduire le défaut ou de le supprimer à bon escient.

Etape 4 : synthétiser les points de contrôle et réduire les temps de contrôle

  1. Rationaliser les valeurs à contrôler : Exemple, dans le cadre de tolérance proche, il est peut-être opportun d’avoir une tolérance unique pour limiter le nombre d’outil de contrôle ou les erreurs.
  2. Rationaliser les points à contrôler : de la même manière que précédemment, des points de contrôle sont peut-être redondants.
  3. Rationaliser les outillages de contrôle : ceci permettant un gain de temps, de réduire les possibilités d’erreurs ou encore nécessitant une maintenance et une gestion moindre des outils de mesure.

Etape 5 : établir la matrice QA et QM et intégrer les résultats dans les standards de maintenance

Pour faciliter la détection des problèmes et augmenter notre réactivité dans leur résolution, on va mettre en place la matrice QA (Quality Assurance). Sur un même tableau, cette matrice fait le lien défaut/localisation. Par sa lecture, à l’apparition du défaut, l’opérateur pourra facilement agir sur le ou les paramètres qui génèrent le défaut.

Enfin, pour maintenir les bonnes pratiques qualité mises en œuvre dans les étapes précédentes, il s’agit de mettre en place la matrice QM (Quality Maintenance) qui synthétise l’ensemble des points de contrôle et des standards pour les services impliqués dans la démarche (Qualité, Maintenance, Production…).

Mettre en place la culture de la qualité

Enfin, ce pilier vise à mettre en place la culture de la qualité et les principes de base de la qualité. Ceci passe par des formations sur :

Source

1 – JIPM (1996) – TPM Total Productive Maintenance Encyclopedia

2 – K. Shirose (1996) – TPM – Total Productive Maintenance : New implementation program in fabrication and assembly industries

J. Bufferne (2011) – Le guide de la TPM

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