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Outil des plus connus de la résolution de problèmes, le 5M est un outil simple et efficace pour énumérer de manière exhaustive des causes probables d’un problème.

Introduction

Les 5M, aussi appelé diagramme en arêtes de poisson, diagramme causes/effets ou encore diagramme d’Ishikawa, est un outil de base pour piloter des projets de résolution de problèmes. Crée par Kaoru Ishikawa dans l’après-guerre, cet outil a pour atout d’être visuel et d’aider le pilote projet à partager et communiquer autour du projet de résolution de problème.

Cet ingénieur chimiste Japonais fut l’un des précurseurs de la gestion de la qualité et des cercles qualité, développa les idées suivantes :

  • Omniprésence de la qualité à chaque processus
  • Implication de tous les acteurs de l’entreprise dans la qualité
On note que l’idée de relations de causes à effets n’est pas nouvelle. Les premières traces relatant de cette philosophie viennent de Bouddha. Le bouddhisme est fondé sur la loi de cause à effet. Selon Bouddha, cette loi se compose de directives essentielles :

  • Les bonnes actions donnent de bons résultats.
  • Les mauvaises actions donnent de mauvais résultats.
  • Vos propres actes apportent vos propres résultats.
  • Chaque effet a une cause et une condition qui se combinent.
  • Un effet a au moins deux causes : “comme un filet est constitué d’une série de nœuds, tout dans le monde est relié par une série de nœuds”.

L’idée développé ici par Bouddha est donc contraire à 2 outils de la résolutions de problèmes très largement répandu :

  • Le 5 pourquoi indiquant que la relation de causes à effet est une relation linéaire : cause – effet, cause – effet.
  • Le 5M qui consistent à créer des catégories de causes (Méthodes, Matière…)

Le principe

Ce diagramme synthétise de manière graphique les différentes causes possibles d’un problème. Il classe ces causes selon 5 grandes familles :

  • Matière : Les différents consommables utilisés, matières premières, faire le point sur les manutentions et les conditionnements…
  • Milieu : Le lieu de travail, son aspect, son organisation physique (5S), les paramètres du milieu (température…) si ceux-ci peuvent avoir une influence sur le produit/process…
  • Méthodes : Les procédures de fabrication, de manutention, de contrôle, le flux d’informations…
  • Matériel : Les équipements, machines, outillages, pièces de rechange
  • Main d’œuvre : Les ressources humaines, les qualifications du personnel

Utilisation

Outil visuel et synthétique, il est utilisé par l’animateur du projet d’améliorations pour mieux communiquer et brainstormer avec l’équipe. Le processus est le suivant1 :

  1. Poser le problème en démarrant par « pourquoi ? »
  2. Faire émerger toutes les idées, toutes les causes possibles
  3. Classer ensuite les idées dans l’une des 5 familles
  4. Repérer, par vote éventuellement, les causes les plus probables
  5. Une fois la réalisation des tests et l’identification de la cause réelle, on pourra appliquer le 5 pourquoi pour remonter à la cause racine

Du 5M au 10M en passant par le 4M

De très nombreuses variantes du 5M existent. Du 6M, au 8M, dans certains cas, nous sommes passés au 10M ou encore au 4M. Tout dépend de votre secteur d’activité (industrie, services…), de vos contraintes particulières (variation du marché…). Quelques soient le nombre de M, l’enjeu reste toujours le même : pouvoir classifier et identifier l’ensemble des causes possibles d’un problème.

L’analyse 4M est généralement utilisée dans le cadre de la TPM. Centré sur les équipements, l’analyse 4M vise à rechercher les causes sur l’ensemble des familles sauf sur la famille du Milieu.

Voici un exemple de 8M adapté pour l’industrie2 :

  • 6M – Mesure : Erreurs liées aux indicateurs utilisés pour chiffrer le phénomène à analyser.
  • 7M – Management et Moyens financiers : Problème d’organisation ou tout simplement de budget.
  • 8M – Maintenance : Problème lié à la maintenance de l’outil de production générant panne et autres problèmes.

Un exemple de 10Madapté pour les services :

  • 9M – Marché : Difficulté à « lire » le marché qui peut varier beaucoup et générer des problèmes dans l’entreprise
  • 10M – Menace : Changement de technologie, concurrence accrue… peuvent être des risques qui sont à l’origine de différents problèmes.

Sources

1 – F. Gillet-Goinard, B. Seno – La boite à outil du responsable qualité

2 – P. Schiesser (2012) – Pratique de l’éco-conception en 53 outils

3 – F. A. Meyer (2012) – La révolution ToC Lean Six Sigma dans les services

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