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Proposé par Boothroyd et Dewhurst dans les années 1980, cette méthode de prédétermination des temps est spécifique à la méthode Design For Assembly.

Introduction

Cette méthode a été développé par Boothroyd et Dewhurst, chercheurs américains de l’université du Massachussets, dans les années 1980. Cette méthode de prédétermination des temps est spécifique à la méthode Design For Assembly. Dans leur logique, les principaux facteurs qui influencent les coûts d’assemblage sont :

  • Le nombre de pièces
  • La simplicité de manipulation, vissage…

Elle est basée sur l’identification de chaque temps de manipulation : vissage, insertion…. Pour chacun de ces mouvements, cette méthode donne des temps moyens qui sont compilés dans des tables.

Etape 1 – Identifier le nombre de pièces nécessaires

1.1 La pièce est-elle utile ?

On va dans un premier temps recueillir les besoins en terme de fonctionnalité. On va ensuite, via le diagramme de décision suivant, décider si la pièce est une pièce « essentielle » ou non. Ce diagramme va pousser à se poser 3 questions :

  • La pièce est-elle mobile par rapport aux autres ?
  • Les propriétés de la pièce sont-elles nécessaires ?
  • Est-elle séparée des autres pour permettre le bon fonctionnement ?

Pour les pièces « essentielles », on les gardera car jugées nécessaires. On regardera simplement s’il n’y a pas d’amélioration de conception. Dans la terminologie DFA, cette pièce fait partie du « chemin critique ».

Pour les pièces non essentielles, nous aurons 2 choix :

  • Soit elles sont réellement inutiles, on les supprimera.
  • Soit elles sont en fait combinables avec une autre, nous permettant de les combiner

1.2 : La pièces est-elle standardisable ?

Cette question se pose sur différent périmètre. Ainsi, est-elle standardisable :

  • Au poste d’assemblage ?
  • Au niveau de l’atelier ?
  • Au niveau de l’usine ?
  • Au niveau du groupe ?
  • Au niveau de l’ensemble de l’industrie ?

1.3 : Calculer l’efficience théorique

On va calculer un premier ratio. Celui-ci va mettre en avant notre niveau d’efficacité dans notre analyse. On le calcule ainsi : 

Généralement, on met en objectif 60%. Théoriquement, on recherche donc à avoir 40% de pièces en moins entre le design de base et le design obtenu après cette première série de questions.

1.4 : Déterminer le coût relatif des pièces

Enfin, pour chacune des pièces, on va estimer le coût relatif de celles-ci par rapport au coût global des autres pièces

Etape 2 : Effectuer une Analyse DFA

De cette analyse et des actions en découlant, on va déterminer le nombre de pièces réellement nécessaire Nm.

Etape 3 : Estimer le temps de manipulation

 Cette estimation s’effectue en fonction de la difficulté de saisie ou de manipulation des pièces, des outils utilisés… Les données sont tabulées dans le fichier Excel à télécharger. 

Etape 4 : Estimer le temps d’assemblage

De la même manière, on estime des temps d’assemblage en fonction de critères somme la simplicité d’alignement, la résistance de l’assemblage… Les données sont tabulées dans le fichier Excel à télécharger. 

Etape 5 : Estimer le temps des opérations

A partir des estimations de temps que nous avons effectué pendant les étapes 3 et 4, on va déduire le temps total de l’opération. Celui-ci ce calcul de la manière suivante :

Temps de l’Opération = NbOp * (Tm + Ti)

Avec :

  • NbOp : nombre de fois que nous faisons l’opération consécutivement
  • TM : Temps de mouvement
  • Ti : Temps d’assemblage

Etape 6 : Calculer le coefficient d’efficacité

Les auteurs définissent le coefficient d’efficacité comme étant la comparaison entre le temps estimé d’assemblage si nous avions que des pièces « nécessaires », avec le temps réel que nous avons estimé. La formule est la suivante :

CE = Nm * 3 / TT

Avec :

  • CE : Coefficient d’Efficacité
  • Nm : Nombre théorique minimal de pièces (voir étape 2)
  • 3 : Il s’agit du temps, 3 sec, de base estimé pour une pièce ne présentant pas de difficultés particulières de manipulation et d’assemblage.
  • TT : temps moyen estimé pour effectuer un assemblage complet égal à la somme de nos NbOp calculée dans l’étape 5.

Interprétation :

  • CE ≥ 1 : Nous avons une conception performante. On peut arrêter là, sauf si nous avons des contraintes de performances spécifiques à atteindre.
  • CE < 1 : Notre Temps Total d’assemblage est supérieur à la cible recherchée. Il faut recommencer depuis l’étape 1.

Etape 7 : Reconcevoir nos pièces

On va travailler sur les pièces estimées comme inutile. C’est l’axe principal pour réduire les temps d’assemblage. En général, si nous avons un nombre de pièces utiles inférieures au nombre consécutif d’opérations de montage, il y a sans doute matière à réflexion. En clair, si nous avons plusieurs fois la même pièce, peut-être y a t’il possibilité de n’en faire qu’une.

Ensuite on va mener une réflexion sur nos pièces engendrant le plus de temps d’assemblage. Sans doute qu’en revoyant la conception, on pourra en réduire la difficulté de montage et réduire le temps. 

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