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Bien que méconnu, le Kosu est l’indicateur le plus pertinent. Il va permettre de prendre en compte l’ensemble des pertes possibles de l’entreprise et d’avoir une vision réelle du niveau de productivité.

Introduction

Le Kosu, signifiant par « Temps Manuel », est un indicateur clé dans le pilotage de la production. Il définit le niveau de productivité en identifiant le véritable temps de production nécessaire pour faire une pièce. Dans son concept, la formule générique est la suivante :

Exemple : nous sommes une PME de 150 personnes (ressources humaines, direction, production…) et 10 intérimaires. Sur une semaine, nous cumulons au total 5 900 heures de travail (quelques cadres travaillant plus de 35hr) et nous avons produit 29 500 pcs bonnes. Notre Kosu est de 5 900 * 60 / 29 500 = 12 minutes. Chaque pièce représente donc 12 min de temps de travail pour l’ensemble de l’entreprise.

On peut aisément identifier le niveau de productivité de l’entreprise et se comparer par rapport aux autres entreprises du secteur. Cela nous indiquera :

  • le rapport entre le nombre de personnes support et le nombre de personnes réellement productif.
  • La productivité d’une ligne et ces améliorations.
  • Fera le lien direct entre le coût de main d’oeuvre par produit.

Au regard du TRS, cet indicateur prend en compte plus de paramètres. Typiquement, sur une ligne automatique, pour une productivité de 3000 pièces de l’heure, le TRS ne permettra pas de faire la différence entre le fait qu’il y ait 1 opérateur ou 4 opérateurs. Pour autant, en terme de coût, cela n’est pas du tout la même chose.

1 – Calculer le temps de cycle standard

Le temps standard représente le temps optimal pour produire une pièce bonne. C’est un temps théorique que nous allons comparer avec le Kosu. Le temps standard se calcule en fonction du type de ligne que nous avons, c’est-à-dire avec un opérateur isolé ou non.

On considère un poste isolé comme étant un poste dont les tâches ne peuvent être combinées avec les autres. Ceci pour des raisons de distances, de technologies, de compétences…

Pour s’assurer de la justesse de l’indicateur, le temps standard doit être mis à jour tous les 6 mois, et se mesure sur la moyenne de trente cycles.

Cas 1 : avec opérateur isolé mais qui n’est pas le goulot

Dans ce cas, nous avons une ligne de production où un opérateur a un poste « à part », il n’est pas dans le flux avec les autres opérateurs. Le temps de cycle de sa tâche n’est pas le goulot de la ligne. Le temps de cycle standard sera alors l’addition de tous les temps de la ligne.

Dans notre exemple cela donne : 20 + 16 + 22 + 14 = 72 secs

Cas 2 : avec opérateur isolé qui est le goulot

Nous sommes dans la même configuration que précédemment, mais cette fois le poste isolé est le goulot de la ligne. Dans ce cas, on prendra alors un temps standard égal au temps de cycle de l’opérateur isolé multiplié par le nombre d’opérateurs de la cellule.

Dans notre exemple, cela donne : 4 * 22 = 88 secs

Cas 3 : pas d’opérateur isolé

L’ensemble des opérateurs sont mis à la suite, et les opérations peuvent se combiner. On fera alors l’addition des temps de cycle de chaque poste.

2 – Calcul du Kosu

Le Kosu est le rapport entre le temps de production et le nombre de pièces bonnes produites sur une durée donnée. La formule générique est la suivante :

Kosu = Temps travaillé * Nb d’opérateurs / Quantité de pièces bonnes normalisées

Avec :

  • Temps travaillé : Temps réel de production en décomptant les pauses, réunions, changements de série et intervention de maintenance préventive.
  • Nb d’opérateurs : nb de personnes dédiées à la production des pièces.
  • Quantité de pièces normalisées : Nb de pièces bonnes produites pendant le temps travaillé par tous les opérateurs. On le verra ci-dessous, le nombre de pièces à prendre en compte est « normalisé ».

Cas 1 : L’étendue des temps de cycle est inférieure à 10% de la valeur moyenne

Par exemple, sur une ligne composée de 4 opérateurs, nous avons 3 types de références de produit mais avec des temps de cycles pour chacune des références proches :

  • Produit 1 : 30 sec
  • Produit 2 : 31 sec
  • Produit 3 : 29 sec

Dans cet exemple, nous avons une étendu de 2, inférieure à l’étendu maximale qui est dans ce cas égale à 3.

Le calcul est alors très simple : il faut calculer le nombre d’heures, minutes ou secondes, que l’on divise par le nombre de pièces bonnes produites sur cette même semaine.

Par exemple, si sur une semaine, nous avons produit 9000 pièces en 2 équipes de 4 personnes sur 5 jours, nous obtenons le Kosu suivant :

Kosu = 105 000 * 4 / 9000 = 46,66 secs

Il nous faut 46,66 secs de travail effectif pour produire 1 pièce bonne.

Cas 2 : L’étendu des temps de cycle est supérieure à 10% de la moyenne

Si sur la même ligne précédente, nous avions les temps de cycle suivant :

  • Produit 1 : 30 sec
  • Produit 2 : 60 sec
  • Produit 3 : 40 sec

Dans ce cas, l’étendue est de 30 secondes, soit très largement supérieure à 10% de la moyenne qui est dans ce cas de 4,3 secs.

On va utiliser un coefficient de normalisation permetant de prendre en compte cet écart. La procédure est la suivante :

  1. On prend comme référence le temps de cycle du produit le plus faible.
  2. On divise le temps d’un autre produit par le temps de cycle de référence pour obtenir son coefficient.
  3. On multiplie le coefficient par le nombre de produit de cette référence fabriquée.
  4. On calcule le Kosu global en prenant la somme du nombre de produit normalisé par référence comme quantité de produits bons.

En reprenant l’exemple ci-dessus, pour un calcul sur 1 heure de production à 4 personnes nous obtenons le tableau suivant :

Produit 1

Produit 2

Produit 3

Temps de cycle

30 sec

60 sec

40 sec

Quantité de pièces bonnes produites

102

76

84

Coefficient de temps

1

60/30 = 2

40/30 = 1,33

Kosu de la ligne

3000 * 4 / (102 + 152 + 112) = 32,78 sec

 

Il nous faut en moyenne 32,78 secs de travail effectif pour produire 1 pièce bonne.

3 – Manager le Kosu

 

Le Kosu va être comparé à l’objectif Kosu. Celui-ci se calcule en fonction du temps standard calculé plus haut et de l’objectif de l’entreprise. Généralement, l’objectif Kosu est fixé entre 10 et 25% du temps standard. Par exemple, on prendra un objectif Kosu de 12 secs pour un temps standard de 10 secs.

 

Ensuite, on va définir des seuils d’alertes en respectant les règles suivantes :

 

  • – de 15% : le chef d’équipe est prévenu avec pour mission de comprendre le pourquoi de la variabilité.
  • 15 à 25% : Le responsable de l’atelier est prévenu, il aura alors à décider des actions à entreprendre.
  • + de 25% : le problème est remonté à la direction du site qui a pour mission de se rendre sur le Gemba pour suivre les investigations.

 

 

Source

 

M. Imaï (1997) – Gemba Kaizen

 

M. Jaccard (2010) – Objectif qualité

 

T. Nishiguchi (1994) – Strategic industrial sourcing : the japanese advantage

 

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