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Le pilier Logistique est identique au pilier Juste A Temps du Lean. On notera simplement que dans la méthode WCM, on priorisera les projets dans le respect de la matrice E du Pilier Déploiement des Coûts.

Introduction

Le pilier Logistique est identique au pilier Juste A Temps du Lean. On retrouvera le découpage suivant dans les 7 étapes :

  1. Etape 1 à 3 : Créer le flux
  2. Etape 4 et 5 : Créer un flux continu
  3. Etape : 6 et 7 : Mettre le flux sous contrôle

On notera simplement que dans la méthode WCM, on priorisera d’abord les projets définis dans la matrice E du Pilier Déploiement des Coûts que l’on consolidera par une analyse des 18 pertes logistiques résumées dans le tableau ci-dessous.

Les 18 pertes logistiques

Pertes liées à la gestion des stocks

Pertes liées à la manutention

Perte de stock

Stock excédentaire non utilisé.

Perte sur le travail

Surplus de travail disponible mais non utilisé.

Stock de sécurité préparé pour suppléer aux fluctuations (demande, défaut…).

Inefficience du travail du à un mauvais agencement des postes de travail.

Perte nette des stocks due aux rebuts et déchets importants.

Perte nette due à des mouvements effectués non nécessaires.

Perte sur le travail

Ecart entre le temps réel et le temps disponible (On a passé moins de temps que prévu).

Perte d’espace

Perte due à l’espace en surplus par rapport à l’espace nécessaire.

Ecart entre le temps standard et le temps réel (on a passé plus de temps que prévu.)

Perte due à l’espace effectivement utilisé en plus par rapport à celui initialement prévu.

Perte due à des heures réellement faites mais non utiles.

Perte nette d’espace utilisé mais non nécessaire (Stock inutile…).

Perte d’espace

Perte due à l’espace en surplus par rapport à l’espace nécessaire.

Perte par machine

Perte par l’excès d’équipements.

Perte due à l’espace utilisé en plus par rapport à celui initialement prévu. Perte d’efficacité des équipements.
Perte nette d’espace utilisé mais non nécessaire (Stock inutile…). Perte nette des équipements : opérations effectuées mais non nécessaires.

1 – Moderniser l’ingénierie de ligne

Dans un premier temps, nous allons repenser le processus d’assemblage pour garantir la satisfaction client. Pour cela, on va effectuer une VSM état actuel qui va nous permettre de construire la vision du flux de l’entreprise qui va créer le plus de valeur ajoutée pour le client.

A partir de cette VSM et de la connaissance de notre Takt Time, on va construire le plan d’action pour la mise en place du Juste A Temps en suivant le processus classique (Bord de ligne, SMED…). On utilisera par ailleurs les éléments de la matrice C du pilier déploiement des coûts pour prioriser les actions.

2 – Réorganiser la logistique interne

Cette seconde étape va consister à mettre en œuvre les Etapes 1 à 3 du Juste A Temps, ceci en fonction du plan d’actions que nous avons construit précédemment : conception de ligne, équilibrage, Kanban

Pour le moment, seul le nivellement ne sera pas encore mis en place.

3 – Réorganiser la logistique externe

Ensuite, on va continuer par la réorganisation des flux entrant et sortant, Etape 4 de la mise en œuvre du Juste A Temps.

4 – Niveler de la production

On continuera la mise en place du Juste A Temps par l’implémentation des principes et des outils du Heijunka, qui va consister à produire à la quantité demandée par le mix client.

5 – Améliorer la logistique interne et externe

A ce stade, le Juste A Temps est en place. Toutefois, dans une démarche permanente de progrès, on va continuellement améliorer le système via la recherche permanente des Muda, le traitement des fiches de suggestions

Par ailleurs, on s’appuiera sur l’étude des HERCA / TWTTP pour analyser les problèmes dus à des erreurs humaines.

6 – Intégrer les achats, la production et les ventes

Ensuite, nous allons améliorer le système en intégrant l’ensemble des services connexes à la logistique. En particulier, ce sera le service achat et les commerciaux qui devront être intégrés à la démarche et qui devront améliorer leur processus.

Ainsi, les achats devront travailler en plus grande collaboration avec les fournisseurs et les commerciaux, et mieux maîtriser la demande client en terme de qualité et de délai.

7 – Mettre en place la gestion totale en flux

Le flux est désormais totalement sous contrôle. L’ensemble des produits ainsi que les nouveaux produits sont intégrés dans le Juste A Temps. Le personnel a compris le système et est autonome dans la démarche.

Dans la philosophie WCM, on s’attardera tout particulièrement à retransmettre les gains et les coûts engendrés par les différents projets dans la matrice G du Pilier de Déploiement des Coûts.

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