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L’enjeu de ce pilier est de pouvoir concevoir des moyens pour lesquels nous avons anticipé les problèmes et obtenir dès l’installation un niveau de performance élevé.

Introduction

L’enjeu de ce pilier est de pouvoir concevoir des moyens pour lesquels nous avons anticipé les problèmes. Ceci pour avoir dès l’installation du nouvel équipement un TRS élevé et un suivi en vie série simplifié. Ceci doit passer par concevoir des équipements qui :

  • Fabrique « naturellement » de la qualité.
  • Demande à effectuer des tâches simples d’automaintenance en toute sécurité.
  • Sont conçues avec des pièces facilement démontables et changeables.
  • Sont conçues avec des pièces peu couteuses.

On notera que le meilleur indicateur de la mise en œuvre de ce pilier est le fait que 80% du coût de l’équipement est au niveau du développement vis-à-vis du cycle de vie total.

1 – Définir les besoins

Première étape, on va définir le planning du projet. On s’attardera tout particulièrement sur 2 éléments :

  • Les objectifs en terme d’investissements et de profitabilité.
  • Les besoins généraux en terme de fonctionnalité. On s’appuiera sur la première partie de la matrice 1 du QFD pour définir le besoin global.

Bien entendu, ces données s’accompagneront des contraintes en terme de délai et les différents jalons de validation.

2 – Définir les critères

Dans un second temps, on va rentrer un peu plus dans le détail et compléter la matrice 1 du QFD. On définira avec précision les critères qui vont permettre de satisfaire notre besoin. On pourra par ailleurs s’appuyer sur les principes de conception LCC (Life Cycle Conception) ou LCA (Low Cost Automation), qui nous permettra de mieux cibler nos critères de besoins.

3 – Identifier les solutions pour répondre aux critères

A partir de cette étape, on va concevoir notre équipement. On va rentrer dans le détail des éléments en s’appuyant sur la matrice 2 du QFD. Ainsi, chaque critère technique va être traduit en solution.

Dans la méthodologie WCM, on confrontera chacune des solutions potentielles à notre Check-List de conception et aux 5 conditions du 0 défaut qui auront pour intérêt de concevoir un équipement simple, visuel, flexible et fiable. Pour rappel, ces conditions sont:

  1. Les conditions sont-elles claires ?
  2. Les conditions sont elles simples à tenir ?
  3. Les conditions sont elles variables ?
  4. Les conditions de variabilités sont facilement vérifiables ?
  5. Les conditions sont-elles faciles à restaurer ?

 

Particulièrement, on s’appuiera sur l’analyse des EWO et des différents HERCA pour trouver des solutions à des problèmes récurrents.

4 – Fabriquer l’équipement

A cet instant, l’équipement est en cours de production. Il est encore temps de pouvoir Debugger les détails que nous observons. En fonction de notre secteur d’activité et de notre expérience, on pourra  confronter les différentes fonctions à une Check-List standard de nos attentes.

5 – Installer le nouvel équipement

L’équipement est fabriqué, on va l’installer sur notre ligne. C’est encore une étape pour supprimer les « Bug ». On notera qu’à ce stade, on pourra commencer à construire les standards d’utilisation pour la mise en production et la maintenance. On s’appuiera tout particulièrement sur le fournisseur qui est sans doute encore présent.

6 – Faire les essais en production

L’équipement a obtenu une première validation hors production. On va effectuer une série d’essais en cours de production. On validera les premiers standards de fonctionnement. En fonction de notre expérience, ces essais devront suivre un standard de qualification interne qui représente notre « norme » pour s’assurer de la qualité d’un équipement. On validera tout particulièrement :

  • Le fonctionnement des Poka Yoké
  • Les standards de réglages
  • La cadence de production maximale et série
  • Le fonctionnement des éléments de contrôle : caméra, capteur…

On notera qu’il est prépondérant d’avoir, avant de lancer officiellement la production, l’ensemble des standards de production (standard de réglage), qualité (contrôle, tolérance…), maintenance (liste des pièces à changer, périodicité…) et sécurité (présence des visuels, des protections…) au point. Ceci pour éviter les mauvaises surprises en production.

7 – Mettre en production

L’équipement est désormais officiellement en production.  On améliorera les standards au fur et à mesure de la vie de l’équipement et de nos apprentissages.

C’est également le temps de faire un point sur le projet et des gains que nous avons pu avoir grâce à la tenue de la méthode. Ce retour d’expériences doit nous permettre d’améliorer encore notre Check-List de contrôle de conception.

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