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La Maintenance Professionnelle a pour objectif de mettre en place un système de maintenance performant permettant d’augmenter la disponibilité des équipements tout en réduisant les coûts pour les maintenir à niveau.

Introduction

La Maintenance Professionnelle a pour objectif de mettre en place un système de maintenance performant permettant d’augmenter la disponibilité des équipements tout en réduisant les coûts pour les maintenir à niveau. On retrouve là les mêmes principes et outils que la TPM et en particulier le pilier 3 de la TPM : la maintenance planifiée.

Comme les autres piliers de la WCM, celui-ci se déploie en 7 étapes que nous développons ci-dessous.

1 – Eliminer des pannes évidentes

Dans un premier temps, on va commencer par rétablir les conditions de base. Le plus généralement, il suffira d’éliminer les pannes « grossières » et autres utilisations évidentes qui génèrent l’usure prématurée des équipements. Dans le détail, la méthodologie WCM demande à :

  1. Mettre en place et enregistrer les EWO par équipement.
  2. Schématiser les équipements et les découper en sous-ensemble.
  3. Faire la liste des pièces nécessaires par sous-ensemble. Cette liste devra spécifier les références, les quantités et la fréquence ou le critère de changement de celle-ci (exemple : changement d’une chaîne de transport tous les 100 000 cycles) : l’enjeu est de faire un 5S dans la liste des pièces et de s’assurer que nous avons bien les critères d’usures qui nous permettent de planifier le changement des pièces.
  4. Classer la criticité des équipements selon le modèle PDPC (voir tableau 1 ci-dessous). On note que pour effectuer cette notation, les indicateurs MTTR et MTBF sont nécessaires.
  5. Identifier le type de maintenance en fonction du tableau Typologie maintenance ci-dessous.

 

Tableau 1 : évaluation selon le modèle PDPC

Machine

Problème

Temps moyen de réparation (MTTR) – P

Niveau d’influence sur le Coût / Sécurité / Environnement /Production. – D

Probabilité d’apparition du problème (MTBF) – P

Nécessité d’arrêt de production

PDPC

5 étant le plus grand temps.

5 ayant la plus grande influence

5 étant la plus forte probabilité

5 ayant le temps d’arrêt nécessaire le plus grand.

P * D * P * C

 

Classement PDPC

Très critique

Critique

Peu critique

Pas critique

Score PDPC

+ de 590 pts

+ de 500 pts

+ de 150 pts

– de 150 pts

Classe AA A B C

 

Tableau des typologies de maintenance VS PDPC

Très critique

Critique

Peu critique

Pas critique

Classe AA A B C
% théorique d’équipement dans cette classe 5 à 7% 7 à 20% 35% 40% et plus
Type de maintenance Maintenance préventive spéciale Maintenance préventive de 1er niveau Maintenance préventive de 2èmeniveau Maintenance curative
Consiste à Maintenance conditionnelle et prédictive complexe. Maintenance conditionnelle et prédictive normale. Maintenance prédictive et curative. Uniquement maintenance curative.
Inspection Très détaillée Détaillée Simple Sans
Management des pièces de rechanges Oui Oui Oui Non
Lubrification et maintenance de base Oui Oui Oui Oui

 

2 – Analyser des pannes

Une fois ce premier stade atteint, on pourra commencer les investigations sur les différentes pannes. Pour cela, la WCM propose plusieurs voies :

  1. Commencer par analyser l’historique des EWO
  2. S’appuyer sur le TWTTP et le HERCA pour identifier les causes humaines des problèmes. On pourra également utiliser d’autres outils de la résolution de problèmes comme le FTA ou la PM Analysis.
  3. Piloter les investigations dans une logique PDCA.

Bien entendu, sauf indication contraire du management, on commencera par les équipements classés AA, puis A, puis B et enfin C.

3 – Etablir les standards de maintenance préventive

A ce stade, on a appris beaucoup sur le fonctionnement et le bon usage des équipements. On va pouvoir commencer à élaborer les standards de maintenance et à mettre en place le 5S. En s’appuyant sur la documentation du constructeur et les connaissances acquises, on va construire une documentation sur les différentes interventions maintenances que nous devons mener. On pourra  utiliser des vidéos de formations montrant comment démonter et remplacer les pièces.

4 – Allonger la durée de vie des équipements

Via une bonne maîtrise de nos équipements et une bonne connaissance des besoins et usages que nous avons de ceux-ci, nous allons mettre en place des améliorations pour rallonger la durée de vie des équipements. On pjouera avec les matières, formes, dimensions… pour augmenter la fiabilité.

5 – Mettre en place la maintenance préventive

Au même titre que la TPM, on va mettre en place la phase 3 du pilier Maintenance planifiée. On s’aidera avec la documentation constructeur et nos connaissances pour mettre en place le remplacement systématique des pièces.

Cela sous entend également que l’on doit organiser un magasin de pièces de rechange et un système d’approvisionnement permettant d’assurer la disponibilité des bonnes références au bon moment.

On pourra s’appuyer sur la méthode de la RCM2 pour définir la bonne stratégie à adopter en fonction du type de problèmes auxquels nous sommes soumis. Il existe d’autres méthodes que nous avons détaillés dans le pilier Maintenance Planifiée.

6 – Mettre en place la maintenance prédictive

C’est la même étape que la phase 4 du pilier maintenance planifiée de la TPM. Elle va consister à mettre sous contrôle les équipements pour prédire les pannes et ainsi les anticiper.

Sa mise en place va demander d’utiliser des moyens importants d’analyse. On pourra passer par de l’analyse vibratoire, l’utilisation de caméra haute vitesse…

7 – Manager les coûts de la maintenance

Au fur et à mesure de l’amélioration de notre maîtrise des équipements, nous réduirons les coûts de maintenance.

Le schéma ci-dessous met en avant le fait qu’au plus la maintenance planifiée est efficace au plus le coût de réparation et de casse est faible. L’enjeu étant de trouver l’optimum entre le coût de la maintenance préventive et le coût des réparations.

Source

F.S. Nowlan, H. F. Heap (1978) – Reliability Centered Maintenance

H. Nishinaga (1999) – Construction of a System for Efficient Predictive Maintenance

H. R. Steinbacher, N. L. Steinbacher (1993) – TPM for America: What It Is and Why You Need It

T. Wireman (1991) – Total Productive Maintenance – An American Approach

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