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L’outil PPA est une méthode avancée pour résoudre les problèmes complexes dont les causes sont d’ordre techniques.

Introduction

L’outil PPA est une méthode avancée pour résoudre les problèmes complexes dont les causes sont d’ordre techniques. Elle est particulièrement adaptée pour les problèmes récurrents et lorsqu’il y a plusieurs causes à un même problème.

Etape 1 – Analyser les données et définir le périmètre

La première étape va consister à s’appuyer sur le QQOQCC pour définir le problème et le périmètre du problème que nous voulons analyser.

Etape 2 – Lister les points du process et évaluer les standards

Les points du process sont en définitive les différentes pièces qu’il y a en contact avec le lieu d’apparition du défaut. Par exemple, nous fabriquons des sirops que nous livrons en cartons de 20. Nous avons un problème d‘enfoncement sur les cartons, qui génèrent parfois une déformation des étuis à l’intérieur du carton. Nous allons définir les éléments suivants pour notre exemple :

Process Point

Point d’appui entre le pousseur de l’encaisseuse et le carton

Standard

Vitesse d’avance : 10m/mn

Etape 3 – Lister les systèmes et sous-systèmes

L’enjeu est de pouvoir lister l’ensemble des conditions nécessaires pour assurer le bon fonctionnement du Process Point. Fréquemment, pour assurer une même fonction, plusieurs systèmes ou sous-systèmes peuvent intervenir. On va schématiser cela pour apporter de la clarté sur le problème.

On retrouvera par exemple les éléments suivants :

  • Système hydraulique : ensemble des éléments qui permettent le bon fonctionnement des éléments hydrauliques de notre équipement. Les sous-systèmes peuvent être : tuyauterie, valve, piston…
  • Pression d’air : ensemble des éléments permettant d’assurer l’arrivée d’air dans les éléments en ayant besoin (vérin…). Les sous-systèmes peuvent être : filtre, contrôleur de pression, joint…
  • Système de transmission : ensemble des éléments permettant de faire tourner l’équipement. On retrouvera le moteur, les chaînes, les engrenages, les cames… comme sous-systèmes.
  • Système électrique : éléments permettant l’arrivée de l’énergie électriques aux pièces en ayant besoin : moteur électrique, le boite de relai, les détecteurs… comme sous-systèmes.

 

Dans notre cas, nous avons définis la carte suivante :

Etape 4 – Evaluer les fonctions et les contrôles nécessaire

Pour chacun des systèmes et sous-systèmes identifiés, on va contrôler leurs bons fonctionnements en utilisant les 5 questions suivantes :

  • But : Qu’est-ce que doit faire le système ou sous-système ?
  • Fonction : Qu’apporte le composant vis-à-vis du but du système ou du sous-système ?
  • Composant : Quelle est la liste des composants du système ou du sous-système ?
  • Principe : Comment les composants travaillent ensemble pour assurer la fonction ?
  • Standard : Quelles sont les conditions pour que cela fonctionne ?

 

En reprenant notre exemple, cela donne :

Nom

Vérin hydraulique

VHM 48 CTD

But

Fournir l’énergie pour faire avancer le pousseur.

Principe

Convertir la pression hydraulique en mouvement.

Fonction

Convertir les 100 bars de pressions d’huile en un mouvement ayant une vitesse d’avance entre 5 et 15 m/min

Composant

Joint

Tige

Embout

Tube

Valve

Vis + rondelle + boulon

Came

Standard

Vitesse de sortie de la tige

Réglage et état des cames de transformation du mouvement

Contrôle de l’état des différents composants

Etape 5 – Détailler les contrôles et les opérations

Ensuite, on va rentrer dans le détail et contrôler l’ensemble des standards opérationnels que nous avons. On va lister chacun des critères et définir l’état standard dans lequel ces éléments doivent être. C’est là tout l’intérêt de l’outil, car souvent les standards ne détaillent pas l’état de bon fonctionnement des équipements. Cette étape vise à les remettre à plat et les définir si nécessaire.

Dans notre cas, la Check List est la suivante :

Critères d’évaluation

Valeur et Tolérances

Ce que nous avons

Actions d’améliorations  si ce que nous avons ne correspond pas au standard

Conséquence si nous ne pouvons mettre en place une amélioration

Vitesse de sortie

10 ± 1

14

Changer le vérin

Trace sur le carton

Came

45° ± 5

45

Mauvaise poussée pouvant engendrer un défaut

 

Dans le cas où nous n’avons pas de proposition d’améliorations évidentes et que ce que nous avons n’est pas en correspondance au standard, alors on va mener une analyse 5 pourquoi pour identifier la cause racine de notre problème et voir si une solution sur une cause plus « basse » pourrait éradiquer notre problème.

Etape 6 – Analyse QM

Pour garantir le bon fonctionnement des critères nous ayant posé problème, on va mettre en place ou mettre à jour la matrice QM. On définira donc :

  • Le paramètre à contrôler
  • La valeur standard et sa tolérance
  • Le moyen de mesure et la méthode
  • La fréquence de contrôle
  • La personne en charge de faire le contrôle.

Dans notre cas, nous avons rajouté un point de contrôle dans un premier temps tous les mois, par un technicien maintenance. Il viendra avec son appareil de mesure de la vitesse de sortie et vérifiera la valeur standard. S’il ne l’obtient pas, il le changera.

Etape 7 – Les 5 conditions du 0 défauts

Enfin, dernière étape, on appliquera les 5 questions pour le 0 défaut vis-à-vis de la solution mise en œuvre. Cela nous permettra de consolider la solution et de trouver de nouvelles alternatives le cas échéants. Pour rappel, les 5 questions sont :

  1. Les conditions sont-elles claires ?
  2. Les conditions sont-elles simples à tenir ?
  3. Les conditions sont-elles variables ?
  4. Les conditions de variabilités sont facilement vérifiables ?
  5. Les conditions sont-elles faciles à restaurer ?
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