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Le Taylorisme, une méthodologie de gestion de production du début du XXème siècle !

Le Kaizen, méthode Japonaise créée dans les années 50 !

Le 6 Sigma, un outil statistique développé dans les années 80 !

Le Lean, inventé par des américains dans les années 90 !

Introduction

Autant d’affirmations vérifiées sur lesquelles nous ne reviendrons pas. Mais, en réalité nous sommes des héritiers d’hommes et de femmes qui tout au long de notre histoire ont voulu transgresser les esprits courts et les pensées faciles pour optimiser la création de valeur.

Améliorer la qualité et les performances sont en réalité un mode de pensée humain inscrit dans la vie de l’entreprise. L’histoire montre que de tout temps, nous avons voulu rendre plus performant notre outil et méthodes de travail.

Le déroulé de l’histoire

Les premières traces “d’optimisation” de production, nous les retrouvons environ 400 ans avant J-C. Xénophon, un général et philosophe Athénien s’était alors penché sur la production à la chaîne pour améliorer la fabrication de Cothurnes (des chaussures pour l’armée Grecques). Il préconisait de diviser le travail de façon que chaque Ouvrier n’effectue qu’une seule opération, et toujours la même.

400 ans avant JC

Xénophon, chef militaire et philosophe grecque, est le premier à corréler l’idée de spécialisation avec l’efficacité de la production. Il l’exprime ainsi dans son livre Cyropédie :

« Tout ce qui vient de la table du roi est d’une saveur supérieure. Car de même que les autres métiers sont pratiqués avec plus d’art dans les grandes villes, les aliments du roi sont beaucoup mieux apprêtés. Dans les petites villes, ce sont les mêmes artisans qui fabriquent le lit, la porte, la charrue, la table et qui bâtissent même la maison, bien heureux, si avec tant de métiers, ils trouvent assez de clients pour les nourrir. Or il est impossible qu’un homme qui fait plusieurs métiers les fasse tous parfaitement. Dans les grandes villes, au contraire, beaucoup de gens ont besoin de chaque espèce de choses. Un seul métier suffit pour nourrir un artisan, et parfois même une partie de ce métier : tel homme chausse les hommes, tel autre, les femmes ; il arrive même qu’ils trouvent à vivre, l’un à coudre le cuir, l’autre à le découper, un autre en ne faisant que d’assembler. Il s’ensuit que celui qui s’est spécialisé dans une toute petite partie d’un métier est tenu d’y exceller »

Au XIIème siècle

Construit en 1104, l’arsenal de Venise est sans doute le premier site réellement « industriel ». Dédié à la fabrication de bateaux de guerre de l’armée Vénitienne, ils avaient adopté une méthode standardisée en flux pour construire et assembler des centaines de galères en chaîne chaque année :

La coque de la galère passait le long de l’Arsenal de poste à poste afin que chaque élément puisse être rajouté1.

Des contrôles qualités étaient mis en place tout au long du processus.

Suppression des goulots par mise en place d’un stock amont et aval important..

Standardisation des équipements : poulies, cordes, munitions…

1574

Les méthodes employées par cet Arsenal étaient tellement en avance sur leur temps que le Roi Henry III de France fût invité à regarder la construction en flux d’une galère du début à la fin, tout ça en moins d’une heure.

1760

Fonctionnaire de l’état en charge des constructions puis directeur de l’école des Ponts et Chaussées, Jean-Rodolphe Perronet est le premier à prendre le notion de temps des opérations dans le calcul des coûts de revient dans son étude sur la fabrication des épingles de Laigle2.

1765

Un général français Jean-Baptiste de Gribeauval3 avait saisi l’intérêt des constructions standardisées et des modules interchangeables pour réaliser les réparations sur les champs de bataille. Dès 1765, sous Louis XV, le général Jean-Baptiste de Gribeauval développa le « système Gribeauval », ce qui lui a permis d’être considéré comme le père du contrôle qualité :

Identification des marges de tolérances pour s’assurer que les munitions fonctionnent correctement : L’enjeu était de permettre aux militaires en « panne » de d’utiliser les pièces d’un autre mousquet et ainsi de continuer à combattre.

Réduction du nombre de calibres de 5 à 3 pour l’artillerie de campagne pour simplifier le transport et le rangement.

1818

Eli Whitney, alors inventeur d’une égreneuse pour séparer la graine du coton de sa fibre, reçu une commande de 10 000 mousquets vendu 13,40$ pièce. Devant une telle demande, Whitney se pencha sur la problématique de production de masse et développa le principe de pièces interchangeables4. Cela reposait sur la normalisation des pièces, ce qui permettait de les récupérer pour plusieurs types de mousquets et ainsi faciliter la production.

1819

Thomas Blanchard, issu de l’Arsenal de Springfield aux Etats-Unis, a développé des machines de production permettant la fabrication de pièces aux formes les plus élaborées, comme les munitions pour fusil5. Les machines pouvaient fabriquer un instrument complet sans travail humain et en flux continu puisque les pièces se déplaçaient seules de machine en machine.

1890 à 1915

Monsieur F.W. Taylor met en place l’Organisation Scientifique du Travail (OST). Partant du constat que les ouvriers pourraient travailler plus vite et faire une « honnête journée de travail », il se convainc qu’il faut changer le système de production6. Il fut ainsi le premier à mettre en place l’étude des temps. En 1911, il publie son premier ouvrage consacré à son système de production “la direction scientifique des entreprises“. Il créa également le premier système de rémunération à la performance.

1914

Henry Ford s’appuya sur les travaux de F.W. Taylor pour mettre en place la production en grande série, en flux et standardisé, de la Ford T7. Ce sera en 1926 qu’Henry Ford présenta les principes de la production de masse dans un article dans Encyclopedia Britannica. Quelques citations de Henry FORD :

Sur la notion de standard : " Les gens peuvent choisir n’importe quelle couleur pour la Ford T, du moment que c’est noir. "
Sur l’orientation client : " Ce n'est pas l'employeur qui paie les salaires, mais le client "
Sur l’importance de l’homme dans l’entreprise : " Les deux choses les plus importantes n'apparaissent pas au bilan de l'entreprise : sa réputation et ses hommes.  "

1926

Sakichi Toyoda invente le principe du Jidoka dans les métiers à tisser. La machine Type-G Toyoda Automatic Loom s’arrête automatiquement lorsqu’il détecte la casse du fil et évite ainsi que la machine ne continue à produire avec des défauts.

1932

Elton Mayo, un australien alors professeur de philosophie à Harvard, et son équipe de psychologue, a souhaité compléter les travaux de Taylor selon laquelle les conditions de travail (matérielles, techniques…) du travail influencent la productivité : salaires acceptables, environnement agréable, horaires bien étudiés, sécurité au poste, sécurité de l’emploi… De ses expérimentations, il déduit l’importance du climat psychologique sur le comportement des travailleurs. Il ouvre le mouvement des relations humaines.

Fin des années 1930

L’industrie aéronautique allemande fût pionnière dans la mise en place du Takt time en tant que façon de synchroniser la chaîne d’assemblage au sein de laquelle les fuselages des avions sortaient du processus en un temps précis : le Takt time8.

Seconde guerre mondiale

Les États-Unis, au travers du programme de déploiement « Training Within Industry »9, ont formalisé tout un ensemble de méthodologies pour améliorer la productivité. Ces formations pratiques s’appuyaient sur la pédagogie de C.R. Allen qui, au travers de son livre « l’instructeur, l’homme et le travail », avaient apporté les 4 principes de la formation : Montrer – Expliquer – Faire Exécuter – Contrôler.

L'après guerre

Toyota, dans un pays dévasté par la guerre et sans ressource naturelle importante, a combiné l’idée du Takt Time au concept de flux continu de Ford et à la standardisation de Taylor. Il ajoute en plus une dimension de flexibilité pour produire des produits de meilleure qualité avec une plus grande variété, des stocks minimum et dans des délais très réduits. Il développe ainsi les bases du Toyota Production System.

1990

C’est suite à l‘étude IMVP (“International Motor Vehicle Program“, Un programme de recherche du MIT), validant la supériorité du mode de management de Toyota (le TPS), que des chercheurs10 créerent en 1990 le terme Lean (littéralement traduit par « mince »).

1990

Le professeur Yamashina développe la WCM au sein du secteur automobile américain.

1990

Le docteur Eli GOLDRATT développe la Théorie des Contraintes mettant en avant la problématique du Goulot.

1990

Fin des années 1990, début 2000, le monde informatique qui explose développe sur la base du Lean, les méthodes Agiles.

LEAN VS TAYLORISME

Encore maintenant, des personnes d’expériences ou des jeunes sorties d’école ou pas encore considère que le Lean est du Taylorisme sous un autre nom. A en croire certain, une équipe de marketing a travaillé le produit “Taylor” pour le mettre sous un autre nom, mais cela permettra de mieux de vendre.

Pour autant, ils sont fondamentalement différents :

  • Le Lean est une remise en question permanente, une réelle réflexion sur soi, et un travail d’équipe.
  • Le Taylorisme est quand à lui centré sur la standardisation à outrance imposée par “ceux qui savent” à “ceux qui font“.

Ainsi, même si l’un des outils du Lean est la standardisation, les solutions identifiées ne sont pas les mêmes et pas acceptées de la même manière. Donc non, le Lean n’est pas “forcer les gens à faire tout le temps pareil”.

En video

Quelques grands noms

  • Taiichi Ohno : sans doute le père du Juste A Temps, déploya ces méthodes au sein de Toyota. Il a reconnu que le système Ford avait des contradictions et des lacunes, notamment en ce qui concerne les employés. Les attitudes dures de Ford et des structures d’emploi dégradantes ont été impraticables dans l’après-guerre au Japon.
  • Shigeo Shingo : le père du SMED et du Poka Yoké, fut un acteur majeur dans l’évolution des méthodes. Il a travaillé chez Taipei Railway Company ou encore Mitsubishi. Shingo, à la suggestion de Ohno, a travaillé aussi sur le problème de configuration et de changement de série. En réduisant les problèmes liés au changement de série et de configuration, il permit ainsi de produire en petits lots tout en gardant les principes du flux continu. Il introduit une flexibilité dont Henry Ford ne pensait pas avoir besoin.
  • William Edwards Deming : mathématicien et statisticien américain, a, pendant la seconde guerre mondiale, aidé les entreprises d’armement américaines à produire plus. Mais sa reconnaissance viendra de ce travail d’accompagnement auprès des Japonais à la suite de la guerre. Au travers de travaux mathématiques, il pu apporter des solutions dans les systèmes de management et développa le principe du SDCA / PDCA.
  • Walter Andrew Shewhart : de la même manière que Deming, Shewhart est un statisticien américain. Il travailla notamment pour Bell Telephone sur le contrôle statistique de la qualité. Il est reconnu pour avoir créer les cartes de contrôle.
  • Kaoru Ishikawa : Ingénieur Chimiste Japonais, il est le père de la matrice causes effets du même nom. Il fut un acteur majeur dans la gestion et l’amélioration de la qualité.
  • Armand Vallin Feigenbaum : statisticien américain, il développa le concept de la TQC (Total Quality Control). Ce concept met en avant la gestion de la qualité non seulement au niveau de la fabrication mais également au niveau de l’ensemble des processus.
  • Joseph Moser Juran : Ingénieur électricien roumain émigré aux États-Unis. Travaillant en particulier pour Bell Telephone, il fut l’un des pères de la gestion de la qualité. Il est reconnu pour avoir diffusé la loi de Pareto et avoir créé l’outil ABC.
  • Genichi Taguchi : ingénieur statisticien japonais, il développa la méthodologie des plans d’expériences, su la démocratiser pour la rendre utilisable par tous et développa les principes de la conception robuste.
  • Bob Galvin : Directeur Général de Motorola dans les années 80, il fut à l’initiative de la mise en place avec succès des méthodes 6 Sigma.

Et demain…

Il est évident que dans les temps à venir, de nouvelles méthodes et courants de pensée puissent germer et prendre forme toujours dans le même but : faire mieux qu’avant. Le Lean n’est sans doute qu’une étape vers la recherche de l’excellence.

Sources

1 – G. Fliedner (2012) – Leading and managing the Lean management process

2 – J. L. Peaucelle (1999) – La division du travail : Adam Smith et les encyclopédistes observant la fabrication des épingles de normandie

3 – A. C. Manucy (1985) – Artillery through the ages

4 – J. Hughes (1986) – The vital few : the entrepreneur and american economic progress

5 – R. Boyd Gordon, P. M. Malone (1994) – The texture of industry : an archaeological view of the industrialization of north america

6 – R. Kanigel (2005) – The one best way : Frederick Winslow Taylor and the enigma of efficiency

7 – S. Olson (1997) – Young Henry Ford : a picture history of the first forty years

8 – S. K. Land, D. B. Smith, J. V. Walz (2008) – Practical support for Lean Six Sigma software process definition

9 – D. Dinero (2005) – Training within industry : the foundation of Lean

10 – J. P. Womack, D. T. Jones, D. Roos (1990) – The machine that change the world

W. Mass, A. Robertson (1996) – From Textiles to Automobiles : Mechanical and Organizational Innovation in the Toyoda Enterprises, 1895-1933

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