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De tout temps, nous avons voulu étudier et optimiser le travail. Avec l’amélioration des technologies et l’aboutissement des recherches, il existe 4 grandes méthodes pour évaluer le temps de travail.

Introduction

Le souhait d’identifier le temps de travail remontent à plus de 200 ans. Des penseurs comme Leonard de Vinci ou Jean-Rodolphe Perronet étudièrent les problèmes de découpages des tâches, d’études des opérations élémentaires et la perfection dans les méthodes de travail pour augmenter l’efficacité1.

Au début du XXème siècle, le chronomètre conquiert les ateliers industriels au travers du bureau des méthodes. C’est le symbole du Taylorisme et de l’organisation du travail. C’est Frederick Winslow Taylor (1856-1915) qui est à l’initiative de chronométrer le travail2. Alors simple machiniste puis chef d’équipe à la Midvale Steel Company, ce sera dans les années 1880-1881, qu’il réalisa la nécessité de mesurer la « juste journée de travail ». Il travailla sur ce sujet accompagné de H. L. Gantt et de F. A. Halsey. Taylor nomma se travail « le management scientifique », expression qu’il préfère au « Système Taylor ». Dans sa logique de pensée, Taylor indique que « le public ne peut tolérer le genre d’employeur qui ont les yeux uniquement sur les dividendes, qui refusent de partager le travail et fouette les ouvriers pour les pousser à travailler plus avec moins de paye ». Néanmoins, Taylor pense aussi que le « public ne peut tolérer la tyrannie des ouvriers qui demandent de plus en plus d’augmentation tout en travaillant moins d’heures et avec moins d’efficacité »3. Sa technique était de faire l’étude de temps avec un travailleur au-dessus de la moyenne. Egalement, à cette époque, on détermine les temps de travail pour l’exécution des tâches, et cela servait de base à la fixation des salaires. Petit à petit, le chronométrage se généralise et va jusqu’à décomposer chacun des mouvements élémentaires.

Puis, ce sera Charles Eugène Bedaux (1887-1944), un français immigré aux Etats-Unis, qui améliora l’idée de la mesure des temps. Il introduisit la notion de « taux » de performance de l’ouvrier. Son idée était d’introduire la notion de repos dans les études de temps. Il identifia une unité de travail, qu’il appela B (B étant dérivé de Bedaux) et qu’il définit comme « une fraction de minute de travail plus une fraction de minute de repos, constituant ensemble une unité, mais variant en proportion diverse en fonction de la nature de la contrainte »4. Ainsi, un taux de 60B par heure était appliqué comme norme au temps mesuré pour établir le temps standard. Un taux de 80B étant le taux optimal.

Le premier à avoir largement utilisé ces méthodes de mesure des temps est Henry Ford. Fasciné par l’efficacité en production, il appliqua les principes de Taylor avec rigueur. Il créa les premières lignes d’assemblages en 1913 et introduisit les notions de standards dans le travail, la conception…

Puis, ce sera après la seconde guerre mondiale, que des méthodes plus sophistiquées apparurent. Elles décomposent tant les tâches en usine qu’en laboratoire et prennent en compte un facteur « humain »5.

L’ensemble de ces techniques sont désormais largement répandu. Elles sont utilisées pour définir les prix, les coûts, pour motiver, pour comparer les possibilités de conception, pour faire les plannings ou encore apprécier la performance.

Les techniques d’étude des temps

D’une manière générale, les techniques d’identification des temps peuvent se regrouper en 2 familles :

La chrono-analyse

En anglais Time Study, c’est la technique historique de la recherche des temps de travail. Elle est définie par l’Industrial Engineering Technology Standard comme « la technique consistant à prendre soin de mesurer les tâches avec un instrument adapté, et d’ajuster la variabilité de l’effort normal et du rythme en prenant en compte des éléments comme les retards, la fatigue… ».

Elle consiste à enregistrer des temps pour effectuer un travail en notant les conditions dans lequel a été effectué ce travail. En fonction de ces paramètres, une analyse peut être effectuée pour définir le temps nécessaire et identifier un taux de performance. Elle est généralement utilisé pour :

  • Les tâches répétitives courtes ou longues
  • Beaucoup de travail est effectué en temps masqué
  • Des tâches de contrôles sont effectuées dans le temps de cycle

Mesure par échantillonnage

En anglais Work Sampling, le principe consiste à effectuer des mesures dans le temps même si le travail n’est pas effectué dans de bonnes conditions (fatigue…) et à effectuer des calculs (moyenne, écart type…) sur l’ensemble de ces mesures pour identifier un temps moyen des opérations, des coefficients de fatigue… Cette technique est utilisée principalement dans les cas suivants :

  • Il y a une forte variabilité des temps de cycles.
  • Pour identifier le pourcentage prit pour effectuer les différentes activités et mettre en avant l’usage des machines, outils et de l’espace.
  • Quand on ne peut utiliser les études de chrono-analyse.

Méthode des temps prédéterminés

Les méthodes des temps prédéterminés, PMTS (Predetermined Motion Time System), trouvent leurs origines en fin du XIXème, début du XXème siècle. Longtemps opposé, ce sera Frank Gilbreth, de formation de maçon, l’homme de l’analyse des mouvements, et Frederick Winslow Taylor, l’homme de la mesure des temps, qui commencèrent se travail de prédétermination des temps6. Puis ce sera A. B. Segur qui développa la première méthode des temps prédéterminé sous le nom de MTA (Motion Time Analysis) en 1926. Suite à ces premiers travaux, de nombreux outils ont pu être créés7 :

  • 1928 : Motion Time Survey en 1928 par la General Electric
  • 1934 : Work Factor par J. H. Quick, Duncan and Malcom
  • 1940 : Engstrom System par Engstrom et General Electric
  • 1944 : 400 System par la Western Electric
  • 1948 : MTM 1 par H. B. Maynard
  • 1950 : Methods Time Standards par la General Electric
  • 1951 : Basic Motion Time Study par J.D. Woods et Gordon
  • 1954 : Dimentional Motion Time DMT par la General Electric
  • 1965 : MTM 2 par H. B. Maynard
  • 1966 : MODular Arrangement of Predetermined Time Standards par G. C. Hyde
  • Années 1980 : BasicMOST, MiniMOST et MaxiMOST, Maynard Operation Sequence Technique, par K. B. Zandin
  • De 1975 à 1984 : MTM 3, MTM UAS, MTM MEK, MTM SAM…

Ces méthodes sont particulièrement utilisées dans les cas suivants :

  • Le travail est effectué uniquement par un opérateur (pas d’opération automatique).
  • Pour des opérations au temps de cycle court ou moyen.
  • Quand il est nécessaire de « prédire » le temps d’opération (lors des phases de conception des process par exemple).
  • Quand les autres techniques sont controversées.

Comment choisir la méthode de prédétermination des temps ?

MTM1

MTM2

MTM3

BasicMOST

MiniMOST

MaxiMOST

Nb de Cmh analysé par heure8

300

1000

3000

12000

4000

25000

Niveau de détail

+++

0

0

+

Commentaire

La MTM1 est sans doute l’outil PMTS le plus connu et reconnu.

C’est la version la plus “lourde” permettant de décrire les opérations de la manière la plus précise possible.

Version plus light que la MTM1, elle permettra de décrire avec un niveau de précision de 95% les opérations de plus de 3 heures

Version plus light que la 2, elle vise à réduire le temps d’analyse.

On l’utilisera pour des opérations peu répétitives où la précision de mesure n’est pas importante.

Utilisé pour des séquences répétées entre 150 et 1500 fois par semaine.

La durée de l’opération va 30 sec à 10 mn.

Permet de décrire des opérations répétées plus de 1500 fois par semaine.

La durée de l’opération va de 2 sec à 30 sec maximum.

Permet de décrire des opérations répétées moins de 150 fois par semaine.

La durée de l’opération va de 10 mn à plusieurs heures.

 

Les données standards

Nommée Standard Data en anglais, elle s’appuie sur toutes les données historiques capitalisées (graphiques, tableaux de données de temps…) ou obtenues avec les techniques de prédétermination des temps. Elle vise à identifier une formule mathématique permettant de calculer le temps d’opérations en avance de la production. Cette technique est utilisé quand :

  • Des opérations de travail sont similaires et dans des temps de cycles courts ou longs.
  • Quand la technique de chrono analyse est controversée.
  • Quand les données standards ne sont plus à jour.

Comparaison des méthodes

Technique par Observations directes

Technique par mesures indirectes

Chrono-Analyse

Mesure par échantillonnage

Prédétermination des Temps

Données standards

Avantages

Permet à l’analyste de voir l’ensemble du cycle et donc d’identifier des sources de progrès.

La seule méthode pour mesurer le temps réels actuels pour effectuer une tâche.

Rapide pour identifier une première base de temps.

Relativement simple à mettre en œuvre et à expliquer.

Rapidement fourni des valeurs pour les opérations liées aux machines.

Elimine le problème de la nécessité de faire des observations constantes ou sur une longue période.

Représente la moyenne quelle que soit les conditions.

Idéalement adapté pour les études liées aux opérations machines.

Peut être utilisé avec un taux de performance.

Force à être précis dans l’analyse.

Permet de comparer différentes méthodes pour effectuer une nouvelle tâche.

Encourage à la simplification des mouvements.

Elimine la nécessité d’un taux de performance.

Permet d’établir des temps en avance de la production.

Méthode sûr et fiable.

Permet de mettre à jour les données de temps facilement en fonction des changements de méthode.

Permet de mesurer des temps mêmes sur des petits mouvements.

Défini un langage standard pour toutes les opérations.

Donne un taux de performance moyen.

Permet d’établir des temps en avance de la production.

Méthode sûr et fiable.

Permet d’établir des standards rapidement et à peu de coût.

Permet de mettre à jour les données de temps facilement en fonction des changements de méthode.

Inconvénients

Nécessite un taux de performance en fonction des compétences de l’opérateur et de l’effort.

Nécessite de nombreuses observations sur plusieurs opérateurs.

Peu performante sur les opérations non répétitives.

Nécessite une personne par opérateur pour effectuer l’analyse.

Se base sur l’hypothèse que l’opérateur utilise une méthode de travail acceptable et standard.

Nécessite une analyse sur de nombreux types de travaux.

Dépend de la précision de la description de la tâche.

Nécessite du temps de formation.

Plus complexe à expliquer aux opérationnels.

Demande beaucoup de temps dans l’analyse.

Nécessite la chrono-analyse ou les temps standards pour les temps “machine“.

Demande des coûts important pour établir la première version.

Peu fiable pour voir les petites variations dans le changement de méthode.

Demande de bonnes compétences de l’analyste pour les formules complexes.

Difficile à expliquer aux opérationnels.

Source

1 – A. Bezelga, P. S. Brandon (2006) – Management, quality, and economics in building

2 – S. L. Macey (2010) – The dynamics of progress : time, methods and measure

3 – F. W. Taylor (1911) – The principles of scientific management

4 – C. E. Bedaux (1928) – Bedaux mesure labour

5 – L. Boltanski (1982) – Les cadres : la formation d’un groupe social

6 – D. W. Karger, F. H. Bayha (1975) – La mesure rationnelle du travail – MTM et systèmes des temps prédéterminés

7 – G. Caragno, H. Fisher (2005) – MTM – First time right

8 – K. B. Zandin (2003) – MOST Work measurement systems

G. Salvendy (2001) – Handbook of industrial engineering : technology and operations management

I. A. Salih, O. Duffuaa, D. Raouf, J. D. Campbell (1999) – Planning and control of maintenance system : modeling and analysis

S. Kreis (1992) – The diffusion of scientific management : the Bedaux company in America and Britain, 1926 – 1945

D. Nielson (1992) – A mental revolution : scientific management since Taylor

Y. Levant, M. Nikitin (2006) – Bedaux fut-il réellement un socialiste utopique

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