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La méthode MAXER est une méthode de résolution de problème de maintenance française. Elle a été mise au point dans les années 1970 par un cabinet conseil pour le compte de Michelin.

Introduction

La méthode MAXER est une méthode de résolution de problème de maintenance française. Elle a été mise au point dans les années 1970 par un cabinet conseil pour le compte de Michelin.

MAXER est l’acronyme de MAXimum sERvice. Les objectifs de la méthode sont triples :

  • Améliorer l’efficacité du raisonnement en dépannage pour réduire les temps de diagnostic
  • Faire une analyse détaillée de la situation
  • Fiabiliser les équipements pour minimiser la gravité ou réduire les probabilités d’apparition des nouvelles pannes, en identifiant les causes premières

Les 5 règles de la méthode MAXER

Règle 1 – Les antécédents : Un évènement ayant précédé une panne en est toujours la cause

Règle 2 – Disparités de lieu : Deux systèmes identiques utilisés ne fonctionnement pas de la même façon. C’est la matière première qui étant différentes explique le problème

Règle 3 – Disparités de temps : Un système s’arrête de fonctionner en marche automatique, et fonctionne en marche manuelle. Il faut chercher ce qui est l’élément qui explique la disparité

Règle 4 – Concomitances : Un évènement est toujours présent quand le phénomène est constaté, souvent à de périodes cycliques. Exemple : une bascule donne des résultats aberrants à 11H45 tous les jours. C’est un cariste qui va déjeuner qui passe à côté et génère des vibrations dans le sol

Règle 5 – Simultanéité : Si deux phénomènes apparaissent simultanément, c’est qu’il y a une forte chance qu’il y ait une cause commune.

Les règles d’or

  • Il faut toujours vérifier une cause même probable avant d’intervenir pour dépanner
  • En cours de diagnostic, il ne faut faire que les hypothèses capables d’expliquer le défaut,
  • Si une sécurité peut provoquer la panne constatée, c’est par là qu’il faut commencer les vérifications.

Le Défaillogramme

La méthode MAXER s’appuie sur une analyse graphique du problème appelée le Défaillogramme.

Représentant la chaîne causale, il est constitué de différentes parties :

  • En haut, le système étudié
  • A droite, on indique l’objet sur lequel le ou les symptômes ont été constatés
  • Puis de droite à gauche, on représente les différentes hypothèses qui expliquent ce qui s’est passé, sous la forme de blocs « objet / défauts (avec éventuellement un facteur contributif) » On raye les hypothèses au fur et à mesure qu’on les élimine
  • Quand toutes les hypothèses sauf une sont éliminées, on peut continuer à affiner l’analyse vers la gauche. Le développement de la droite vers la gauche est destiné à ce que le Défaillogramme final se lise avec un axe des temps de gauche à droite
  • A droite et à gauche, on indique les différents résultats de l’analyse de la défaillance, sous la forme des blocs de texte suivants :
    • Antécédents : se poser les questions suivantes : y-a-t-il eu amélioration, modification, remplacement, transformation, arrêt, redémarrage, révision, réparation, réglage, etc. ou a-t-on changé la cadence, la vitesse, l’opérateur, les conditions d’exploitation, les conditions d’environnement, etc.
    • Disparités : différence entre ce qui ne fonctionne pas et ce qui fonctionne
    • Concomitances : détailler les différents évènements associés au problème
    • Les facteurs contributifs : ce sont les différents éléments qui font apparaître un défaut latent
    • Les Configurations Sans Défauts : Détailler la configuration « normale » permettant de ne pas générer le défaut et identifier ce qui est donc en configuration normale malgré l’apparition du défaut. C’est ce qui permet de lever les hypothèses.

 

Les 9 étapes du dépannage rationnel de la méthode « MAXER »

 

En plus d’une analyse des causes rationnelles d’un problème, la méthode propose d’intervenir sur un problème selon une méthode en 9 étapes :

  1. S’informer et analyser la situation: c’est à dire recueillir les informations sur le symptôme et l’environnement lors de la constatation. On s’appuiera sur le QQOQCC
  2. Prendre la décision d’urgence sans même connaître la cause, peut-on reprendre la production par une intervention palliative
  3. Etablir le diagnostic et chercher la cause la plus probable de la panne : Chercher les configurations sans défauts et les symptômes simultanés. On écarte provisoirement les Causes les moins probables
  4. Réparer : remise en état initial
  5. Vérifier le résultat de la réparation: En cherchant les disparités et en ne retenant que les causes possibles
  6. Chercher la cause première et la corriger
  7. Chercher toutes les conséquences
  8. Vérifier sur les matériels semblables
  9. Rédiger le rapport d’intervention. Enregistrer les éléments appris dans le défaillogramme pour l’enrichissement de la base de connaissance.
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